Un AGV particular para unas instalaciones particulares

Las instalaciones de Herrajes Guamasa se encuentran divididas en dos naves situadas a diferentes alturas y entre las que se reparten las áreas de producción, almacenaje, expediciones y recepciones. Estas dos naves están unidas por un pasillo, pero la comunicación entre ellas, se planteaba como ‘un problema’, no sólo por la dificultad de transportar cargas de más de 6 metros de largo, también por la pendiente que para ello tenían que sortear.

La solución propuesta por ASTI fue un vehículo de guiado automático, implementado con tecnología RFID. El AGV se diseñó y fabricó a medida, para que se adaptase totalmente al entorno y poder llevar a cabo el trabajo para el que fue concebido.

Su chasis se caracteriza por su inusual longitud que alcanza los 2 metros y medio siendo capaz de transportar hasta 500 kilos. El sistema de navegación que se eligió fue el guiado magnético, ya que parte del recorrido transcurre al aire libre y éste se mostraba como el más adecuado. Como este vehículo es capaz de moverse en ambos sentidos de la marcha, se instalaron dos láseres de seguridad uno en cada extremo como medida de seguridad, junto con sendos búmpers, para garantizar así la integridad de personas e instalaciones. Adicionalmente al incorporar tecnología RFID se le dotó de un lector para que pudiese detectar a su paso los tags enterrados en el suelo a lo largo del recorrido.

El funcionamiento del sistema es muy sencillo. En la ruta que el AGV debe seguir, se han marcado 5 paradas como puntos clave donde proceder a su carga y descarga a través de tags RFID. El AGV cuenta con una botonera donde se reflejan estas 5 paradas, y dar orden al AGV de dirigirse a estos 5 posibles destinos, de este modo cuando se aprieta el botón correspondiente a la parada 1, tras confirmación de la orden mediante pulsación, el AGV se dirige al lugar prefijado como parada 1 y así respectivamente con las 4 paradas restantes.

De igual manera, se han instalado 4 botoneras de llamada distribuidas en las instalaciones, que al ser accionadas, envían al AGV la orden de acudir a dicho puesto y proceder a su carga.

La mayor complejidad del sistema viene dada por el tránsito entre las dos naves a distinta altura, que se comunican por un pasillo que cuenta con un grado de inclinación del 10%. Este desnivel hace que al transportar los perfiles por este tramo, la carga se vuelva inestable, corriendo el riesgo de que se deslice hacia abajo, llegando incluso a caerse en el trayecto. Para solventar este problema, ASTI utilizó todo su ingenio y experiencia aplicando la tecnología RFID.

Para facilitar el transporte de perfiles, se diseñó un carro que se sustenta en dos puntos del AGV situados a ambos extremos. Estos puntos son capaces de izarse de manera independiente para conseguir nivelar la carga y salvar la pendiente. Así por ejemplo, en los movimientos normales, ambos puntos están elevados para que cuando el AGV ascienda la cuesta, el punto situado en la parte posterior se eleve a la vez que el delantero desciende para intentar compensar la inclinación y mantener la carga lo mas nivelada posible en el menor tiempo. Sucederá lo opuesto cuando el AGV descienda la cuesta, siendo el delantero el que se sitúa muy por encima del trasero.

¿Cómo sabe el AGV que comienza la pendiente y que debe accionar los dispositivos para levantar la carga? Es aquí nuevamente donde intervienen los tags RFID. Al inicio de la cuesta hay un tag programado para que el AGV cumpla las órdenes de elevar y nivelar la carga y tras ser leído, el AGV procederá de esta forma.

Este sistema, totalmente diseñado a medida se ajusta perfectamente a las condiciones e instalaciones de Herrajes Guamasa, facilitando el transporte entre áreas y contribuyendo a conseguir aumentos de eficiencia. Una vez más ASTI demuestra que la tecnología aplicada adecuadamente puede contribuir a mejorar los procesos.