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La autonomía de los AMR y AGV y los modos redundantes permiten que la producción siga en marcha
"La introducción de robots móviles impulsa una evolución hacia competencias de mayor valor añadido"
Entrevista a David García Amandi, Automation Sales Manager en Toyota Material Handling España
Los robots AMR y AGV son soluciones automatizadas que se adaptan a los picos de demanda en tiempo real. No obstante, deben colocarse allí donde el flujo operativo lo requiera para evitar cuellos de botella que frenen la producción. La integración adecuada de infraestructuras y los sistemas de software permiten que la tecnología priorice trayectorias y tareas que favorecen el flujo operativo. David García Amandi, Automation Sales Manager en Toyota Material Handling España nos transmite qué se debe tener en cuenta en la incorporación de esta tecnología en un proyecto para el almacén.
David García Amandi, Automation Sales Manager en Toyota Material Handling España
Los AMR se presentan como una solución flexible para conectar distintos procesos dentro del almacén, especialmente en operaciones mixtas entre automatización y trabajo manual. ¿En qué puntos del proceso pueden convertirse en un cuello de botella si no se plantean correctamente?
Los AMR pueden convertirse en un cuello de botella, especialmente en puntos de transferencia, estaciones de trabajo o áreas donde confluyen múltiples flujos logísticos. También en pasillos y zonas de circulación con una elevada interacción entre personas, carretillas y otros equipos. Por este motivo, es fundamental abordar estos riesgos desde la fase inicial del proyecto, identificando los puntos críticos y diseñando de forma conjunta el layout, los procesos operativos y el software de control, con el objetivo de asegurar un flujo continuo, equilibrado y productivo.
Los AGV dependen de una comunicación constante con su entorno operativo. ¿Qué elementos técnicos y de infraestructura son imprescindibles para garantizar esa interacción fiable con el sistema del almacén?
Uno de los elementos más sensibles es la red WiFi, que debe garantizar una cobertura completa, potencia adecuada, latencia apta y un dimensionamiento correcto de los accesos para asegurar la comunicación constante entre el gestor de flotas y los robots móviles. Asimismo, en sistemas que navegan orientándose respecto al entorno, es importante que este sea estable y controlado, ya que cambios no previstos o modificaciones frecuentes pueden afectar a la precisión del sistema e incluso provocar interrupciones en la operativa.
En una instalación real intervienen distintos niveles de software: el propio sistema del robot, el WMS del almacén y las plataformas de integración. ¿Dónde se sitúa el control real de la operativa y qué papel juega el software del AGV dentro de ese ecosistema?
El control de la operativa se reparte entre distintos niveles de software. El software de los AGV desempeña un papel clave actuando, por un lado, como interfaz con el WMS para transformar las órdenes de producción en misiones ejecutables. Por otro, se encarga de orquestar el movimiento de la flota, gestionando el tráfico, priorizando tareas y asignando órdenes de forma que se garantice el cumplimiento de la cadencia del sistema y los objetivos operativos del almacén.
La introducción de AMR y AGV cambia la naturaleza de algunas tareas dentro del almacén. ¿Hacia dónde están evolucionando las competencias que necesitan los operarios?
La introducción de robots móviles impulsa una evolución hacia competencias de mayor valor añadido. Los operarios pasan de tareas repetitivas a funciones como picking avanzado, supervisión de sistemas automatizados y gestión de incidencias. Esto da lugar a perfiles más técnicos, orientados al uso de herramientas digitales, a la monitorización de procesos y a la mejora continua. Al mismo tiempo, siguen siendo imprescindibles determinadas tareas manuales que, por su naturaleza, no pueden automatizarse y requieren la intervención directa de operarios, especialmente en procesos críticos.
Los AMR y AGV deben convivir con operarios, carretillas y otros equipos en entornos dinámicos. ¿Qué elementos de diseño y control son clave para garantizar la seguridad sin penalizar la productividad?
Los robots móviles incorporan, por normativa, sistemas de seguridad como escáneres, sensores, botones de emergencia y otros dispositivos que garantizan un movimiento seguro para las personas y el entorno. No obstante, para mantener niveles óptimos de productividad, es clave gestionar adecuadamente la interacción entre flujos manuales y automáticos. Un diseño correcto del layout y una gestión eficiente del tráfico permiten limitar interferencias innecesarias. En resumen, los AGV son seguros y pueden convivir con personas y otros equipos, pero es necesario limitar la interacción para asegurar su eficiencia.
Cuando un sistema de robots móviles se integra en la operativa del almacén, pasa a ser parte crítica del flujo logístico. ¿Qué ocurre cuando el sistema falla y cómo se diseña la instalación para evitar que una incidencia detenga toda la operativa?
Los sistemas deben diseñarse con un enfoque de resiliencia. Entre las medidas habituales se incluyen disponer de un robot móvil de recambio, implementar sistemas de control y comunicación redundantes, habilitar modos degradados que permitan la integración de movimientos manuales y aplicar estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo. El objetivo no es únicamente evitar el fallo, sino garantizar la continuidad operativa del sistema incluso ante incidencias.
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