después: superficie limpia Sa 2,5 antes: superficie descamada, oxidada (grado de oxidación A-B) Granalladora con transportador de rodillos Rösler – la elección para el proceso continuo de piezas y perfiles largos Granallado profesional para la industria siderúrgica Acabado en Masa | Granallado | AM Solutions Rösler International GmbH & Co. KG | C/ Roma, 7 Pol. Ind. Cova Solera | 08191 Rubi | Barcelona Tel. +34 935 885 585 | rosler-es@rosler.com | www.rosler.com El Acabado Superficial está en nuestro ADN Beneficios de desengrases de baja temperatura y larga duración en la industria del esmaltado Dotar de funcionalidad y estética a los nuevos componentes obtenidos por fabricación aditiva 2022/2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES / 14 www.interempresas.net
Equipos para Tratamiento Térmico Eficiencia Simplicidad y Manejo Mantenimiento Simple Ergonómico Rentabilidad Asesoramiento Experiencia Confianza Muflas y Crisoles Resistencias Consumibles Fundición Paneles de Gases y Metanol Paneles de control y Supervisión Hornos Verticales, Transfer y Continuos Hornos y estufas Laboratorio Sat y Mantenimiento +34 938 467 984 proycotecme@proycotecme.com
SUMARIO Director: Ibon Linacisoro Coordinación Editorial: Esther Güell Coordinación Comercial: Víctor Zuloaga, Hernán Pérez del Pulgar, Yuri Barrufet, Laura Rodríguez Edita: Director: Angel Hernández Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agroalimentaria: David Pozo Director Área Construcción e Infraestructura: DavidMuñoz Directora Área Tecnología yMedioAmbiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redacción_metal@interempresas Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Director Administrativo: Jaume Rovira Director Logístico: Ricard Vilà Directora Agencia Sáviat: Elena Gibert Amadeu Vives, 20-22 08750Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 DelegaciónMadrid Santa Leonor, 63, planta 3a, nave L 28037 – Madrid Tel. 913291431 DelegaciónValladolid Paseo Arco del Ladrillo, 90 1er piso, oficina 2ºA 47008 Valladolid Tel. 983 477 201 www.novaagora.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: D.L.: B-11.491/2022 ISSN Revista: 2938-1185 ISSN Digital: 2938-1193 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, laEditorial, alosefectosprevistosenelart. 32.1párrafo2del vigenteTRLPI, seoponeexpresamenteaquecualquier fragmentodeesta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)» Revista bimensual 24 Beneficios de desengrases de baja temperatura y larga duración en la industria del esmaltado 4 Granallado automatizado para los componentes de la transmisión de los vehículos eléctricos 16 Rösler presentará en MetalMadrid 2022 sus soluciones para el acabado superficial 18 Dotar de funcionalidad y estética a los nuevos componentes obtenidos por fabricación aditiva Célula de limpieza compatible con salas limpias con tecnología quattroClean 28 Evapo-Rust de CRC Industries elimina fácilmente el óxido sin dañar el medio ambiente 32 Nuevo sistema de recubrimiento multicapa para obleas hasta 300 mm de diámetro 34 Innovadora solución de posprocesado para piezas impresas con resinas fotopoliméricas 36 Demostrada la compatibilidad del 3M Novec 71IPA Engineered Fluid en limpieza de fabricación aditiva 38 Henkel inaugura su nuevo Inspiration Center de Adhesive Technologies 40 El aluminio garantiza la circularidad y el uso sostenibl de los recursos como material permanente 42 Sellado Hessotop 150 para materiales tratados en un galvanizado en caliente 50 El Clúster MAV desarrollará soluciones antidesgaste y resistentes al impacto en piezas de acero industrial 20 Aimen y ArcelorMittal avanzan en I+D para la fabricación avanzada de productos de acero 22 20 El Cluster MAV desarrollará soluciones antidesgaste y resistentes al impacto en piezas de acero industrial
POSPROCESADO 4 La fabricación aditiva implica un grupo de tecnologías de fabricación de piezas poliméricas, cerámicas o metálicas, mediante la unión de materiales, capa sobre capa, a partir de datos de un modelo en 3D de la pieza. Las tecnologías de fabricación aditiva pueden dividirse en tecnologías de Deposición Directa y tecnologías de Lecho de Polvo, siendo estas últimas las que permiten fabricar estructuras rígidas y ligeras, con geometrías más complejas. En cuanto a las tecnologías de Deposición Directa, son capaces de fabricar piezas de gran tamaño y componentes multimaterial. En ambos casos, una vez fabricada la pieza, es necesario aplicar una serie de posprocesos para dotarla de las propiedades requeridas para su uso. Un repaso a los retos a superar mediante tratamientos de superficie DOTAR DE FUNCIONALIDAD Y ESTÉTICA A LOS NUEVOS COMPONENTES OBTENIDOS POR FABRICACIÓN ADITIVA M. Belén García Blanco y María Lekka, Cidetec Surface Engineering El posprocesado es una de las tres fases (preproceso, proceso y posproceso) de la producción de piezas de fabricación aditiva o impresión 3D. Según una investigación realizada paraWohlers Report 2021 (el informe anual sobre fabricación aditiva más reconocido a nivel mundial), casi el 27%del coste de producción de piezas fabricadas por este tipo de tecnologías proviene de las etapas de procesado posteriores. SegúnWohlers Associates (Fort Collins, CO), las organizaciones involucradas en la fabricación aditiva tienen una gran cantidad de conocimiento y experiencia en posprocesado, pero hay poca documentación sistemática disponible. Esto ha llevado a innumerables empresas a ‘reinventar la rueda’ y gastar tiempo y dinero innecesario para completar la producción de piezas. Para solventar este problema, se ha publicado un informe especial de Wohlers, titulado ‘Posprocesado de fabricación aditiva y piezas de impresión 3D’ [1], donde se detallanmuchas de las etapas de posprocesado que requieren diferentes tipos de piezas y materiales. Los ejemplos incluyen la eliminación de material de soporte, el tratamiento térmico, el acabado superficial, y los tratamientos de superficie y recubrimientos necesarios para aportar tanto estética como protección y funcionalidad. El informe aconseja la consideración de todo el flujo de trabajo de principio a fin. Si el posprocesado no se escala y simplifica, se producirán cuellos de botella, a la hora de comercializar piezas producidas por fabricación aditiva, especialmente cuando se requiere producir grandes cantidades. Por otro lado, según el informe anual de la empresa americana PostProcess Technologies sobre las tendencias de posprocesado en fabricación aditiva [2], las operaciones de posprocesado más comúnmente empleadas por los usuarios de equipos de fabricación aditiva implican tratamientos de superficie para el acabado superficial (67%), el pintado (36%), la aplicación de recubrimientos (22%) y el tintado (21%). En esta encuesta se refleja también que las mayores preocupaciones relacionadas con el posprocesado son el largo tiempo necesario para el acabado superficial y la consistencia de las piezas acabadas. Estos datos muestran la importancia de los tratamientos de superficie en la industria de la fabricación aditiva y concretamente, la importancia de aplicar estos tratamientos de manera óptima, para lograr que el sector pueda proporcionar piezas acabadas demáxima calidad. TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE Hoy en día, existen numerosos tratamientos para proteger, funcionalizar y aportar estética a piezas o componentes tanto metálicos como poliméricos.
POSPROCESADO Tratamientos de superficies Piezas METÁLICAS obtenidas por fabricación aditiva Soportes Rugosidad Estética Protección Otras funcionalidades Granallado Eliminación de polvo parcialmente fundido. Pulido superficial Textura Vibrado Eliminación de polvo parcialmente fundido. Pulido superficial Textura Shot Peening Eliminación de polvo parcialmente fundido Propiedades mecánicas Mecanizado Corte de estructura soporte Pulido superficial Láser Pulido superficial Textura y color Hidrofobicidad, antibasteriano Cold Spray Corrosión y desgaste CVD Color Corrosión PVD Color Corrosión y desgaste Pulido Disolución de estructuras soporte Pulido incluso en canales internos y geometrías complejas Textura Preparación superficial Adherencia entre sustrato y capa posterior Metalizado Metálica Corrosión y desgaste Propiedades mecánicas Electropulido Pulido superficial Brillo Corrosión Anodizado Brillo Corrosión y desgaste PEO Corrosión y desgaste Metalizado Metálica Corrosión y desgaste Propiedades mecánicas Electroforesis Color Corrosión 5 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES de piezas y componentes producidos por tecnologías convencionales. De todos ellos, los relacionados con la disminución de rugosidad (vibrado, granallado, electropulido…) y la eliminación de soportes (mecanizado, La mayoría de estos tratamientos son ampliamente conocidos y empleados por la industria para el tratamiento Tratamientos de superficies Tratamientos mecánicos • Vibrado • Granallado • Shot Peening • Mecanizado Tratamientos físicos • Tratamientos láser • Cold Spray • CVD (deposición química de vapor) • PVD (deposición física de vapor) Tratamientos químicos • Pulido químico • Preparación superficial • Deposición química de capas metálicas • Capas de conversión Tratamientos electroquímicos • Electropulido • Electrodeposición • Electroforesis (anaforesis y cataforesis) • Anodizado y PEO (deposición electrolítica por plasma) Tabla 1. Tabla 2.
POSPROCESADO 6 corte por electroerosión, tratamiento químico…) son los que han sido considerados hasta ahora para tratar piezas de fabricación aditiva. No obstante, la realidad de las piezas fabricadas por este tipo de tecnologías implica también la necesidad de aplicar tratamientos para proteger, funcionalizar y aportar estética y este es un gran reto con el que se encuentran los tratamentistas. Cuando una pieza de fabricación aditiva, una vez pulida, llega a una empresa de tratamiento superficial, se aplican generalmente las mismas condiciones de proceso habitualmente empleadas, para tratar piezas fabricadas por métodos convencionales. Sin embargo, el resultado obtenido no es el esperado debido a las diferentes características de las superficies de fabricación aditiva. COMPONENTES METÁLICOS OBTENIDOS POR FA La elevada rugosidad, diferente microestructura, oxidación superficial y porosidad de las piezas metálicas obtenidas por fabricación aditiva afecta al comportamiento de estas piezas frente a los tratamientos de superficie. En este contexto, es necesario adecuar y optimizar los tratamientos de superficie, para tratar de manera óptima, este nuevo tipo de superficies. Los tratamientos para dotar a las superficies metálicas obtenidas por fabricación aditiva de diferentes características y propiedades se presentan a continuación. Por ejemplo, la diferentemicroestructura que se obtienen con estas tecnologías, junto con la elevada rugosidad superficial, modifica el comportamiento frente a la corrosión de los materiales. Diferentes investigaciones han demostrado que la capa pasiva que se forma en Aluminio durante el proceso SLM (fusión selectiva por láser) es menos protectora que la capa de óxido que se forma de manera natural en el aire. Además, la porosidad de este tipo de superficies actúa como un sitio preferencial para la iniciación de la corrosión localizada. Se ha observado también un comportamiento diferente de las superficies obtenidas por fabricación aditiva en función del ángulo de fabricación, principalmente en tecnologías de lecho de polvo como el SLM. Por ejemplo, la rugosidad superficial es diferente en función del ángulo de fabricación con respecto a la plataforma. La figura 1 presenta las micrografías SEM de dos superficies obtenidas por SLM a 0º y 90º con respecto a la plataforma de fabricación. Como se puede observar la cantidad de polvo parcialmente fundido en superficie esmuy superior a 90º. La microestructura de la superficie también se ve afectada por el ángulo de fabricación. Esto se debe a la interacción láser/polvo del proceso que genera variaciones de alta temperatura localizadas y de corta duración que afectan significativamente a la microestructura superficial a escala local. A su vez, el carácter aditivo del proceso y las condiciones únicas de solidificación generan texturas morfológicas y cristalográficas distintas. La figura 2, muestra las micrografías de dos superficies obtenidas a 90º y 0º mediante SLM, donde se pueden observar las diferentes formas de los cordones de los Melt Pool (resultado de la interacción material/láser). Se ha comprobado que la composición y microestructura de los bordes o límites de los Melt Pool es diferente, por ejemplo, en aleaciones de aluminio se ha evidenciado una disolución preferente de la fase α-Al en estos límites. Esta diferente composición y microestructura afecta no solamente a las propiedades del material (propiedades mecánicas, resistencia a corrosión…) sino también a su respuesta frente a los tratamientos de superficie. Un conocimiento profundo tanto de la microestrutura como de procesos de tratamiento superficial es la única solución para resolver los problemas que se encuentran día a día las empresas tratamentistas cuando tienen que adaptar sus procesos actuales a este tipo de piezas. Figura 1. Micrografías SEM de dos superficies de Ti6Al4V obtenidas por SLM a 90º (izq.) y 0º (dcha.) con respecto a la plataforma de fabricación. Figura 2. Imágenes obtenidas por microscopía óptimica de dos superficies de AlSi7Mg0.6 obtenidas por SLM a 90º (izq.) y 0º (dcha.) con respecto a la plataforma de fabricación.
POSPROCESADO 7 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES EJEMPLOS DE TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE SOBRE METALES OBTENIDOS POR FA Los tratamientos mecánicos como el granallado o el vibrado son los más empleados a día de hoy por los fabricantes de piezas por fabricación aditiva. Estos tratamientos reducen la rugosidad y su comportamiento no se ve afectado, en granmedida, por las características de las superficies obtenidas por fabricación aditiva. No obstante, un obstáculo que presentan estas piezas a la hora de ser tratadas, mediante granallado o vibrado es la compleja geometría que pueden llegar a tener. Una pieza con geometría compleja puede tener zonas poco accesibles donde los tratamientos mecánicos no son capaces de reducir la rugosidad. Los tratamientos químicos y electroquímicos pueden tratar de manera homogénea superficies de piezas con geometrías más complejas, debido a que el electrolito penetra fácilmente en cualquier canal o recoveco. A continuación, se presentan ejemplos de tratamientos de superficie químicos y electroquímicos sobrematerialesmetálicos obtenidos por fabricación aditiva. Electropulido El electropulido es un proceso electroquímico que consiste en una disolución anódica controlada, que disminuye la rugosidad de las superficies tratadas. Cuando se electropulen piezas obtenidas por fabricación aditiva es necesario adaptar el proceso convencional debido a la elevada rugosidad superficial y al polvoparcialmente fundidoen superficie. Ajustando las condiciones del proceso es posible eliminar este polvo y disponer de superficies de baja rugosidad y alto brillo. La figura 3 muestra como ejemplo una pieza de Ti6Al4V producida por SLMelectropulida y dos piezas obtenidas por Binder Jetting en Tecnalia antes y después del electropulido realizado en Cidetec. El electropulido evita la introducción de contaminantes o tensiones en la superficie y además puede proporcionar propiedades adicionales como facilidad de limpieza o una mayor resistencia a la corrosión. La figura 4 muestra los resultados de un ensayo electroquímico habitualmente empleado para evaluar el comportamiento frente a la corrosión de superficies. La gráfica presenta las curvas de polarización realizadas en superficies de Ti6Al4V sin tratar, electropulidas y pulidas mecánicamente. Una curva de polarización registra la densidad de corriente de una superficie cuando se hace un barrido de potencial. Comparando las curvas de las superficies sin tratar y electropulidas, el potencial de corrosión (Ecorr) es similar, no obstante, las electropulidas tienen una región de pasividad más amplia (región A-B en la curva), debida a la formación de una película delgada de óxido protector más homogéneo sobre la superficie. Comparando las densidaFigura 3. a) Pieza de TI6Al4V obtenida por SLM y electropulida y b) Piezas de acero 17-4 PH obtenidas por Binder Jetting sin tratar y electropulidas (Proyecto Elkartek Frontiers). Figura 4. Curvas de polarización de superficies de Ti6Al4V sin tratar, tras electropulido y tras pulido mecánico.
POSPROCESADO 8 des de corriente de pasividad de las superficies electropulidas y las pulidas mecánicamente, estas últimas poseen un valor de densidad de corriente más alto, por lo que su comportamiento frente a la corrosión es peor. Anodizado El anodizado es un tratamiento electroquímico empleado para aportar estética y/o proteger las superficies de aleaciones ligeras como aleaciones de aluminio, titanio y magnesio. Durante el anodizado, la superficie del metal se recubre con una capa estable, porosa y compleja de óxidos del propio sustrato y de determinados elementos presentes en el electrolito. Esta capa protege a las superficies frente a la corrosión. La figura 5 presenta las curvas de polarización de superficies de Ti6Al4V obtenidas por LMD electropulidas y anodizadas. Las curvas de las superficies anodizadas poseen una densidad de corriente de pasivación más baja y un potencial de corrosión más alto, lo que indica un mejor comportamiento frente a la corrosión. Las aleaciones obtenidas por fabricación aditiva poseen unamicroestructura totalmente diferente y en ocasiones, como es el caso de las aleaciones de aluminio, la composición y concentración de elementos aleantes también puedediferir. Estehechopuedeprovocar que la capa de anodizado no posea las mismas características y propiedades protectoras que las obtenidas sobre materiales convencionales. Sehademostrado que la finamicroestructura de las aleaciones de fabricación aditiva tiene un impacto significativo en la capa de óxido y en la porosidad de las capas anódicas creadas durante el anodizado, así como en la respuesta del voltaje frente al tiempo durante el anodizado. Los límites del Melt Pool también afectan al crecimiento de la capa anódica. Teniendo en cuenta estas diferencias, es imprescindible ajustar el proceso para obtener capas anódicas con las mejores prestaciones sobre estas nuevas superficies. En la actualidad, se está trabajando en adecuar el proceso de anodizado para proteger las superficies de diferentes tipos de aleaciones como Ti6Al4V y AlSi10Mg. La figura 6muestra como ejemplo las imágenes de piezas de estas aleaciones obtenidas por SLM en Lortek e Idonial respectivamente y anodizadas en Cidetec. Electroforesis La electroforesis se basa en que partículas dispersas o suspendidas en un medio líquido son atraídas por el sustrato conductor de carga opuesta, al aplicar un campo eléctrico, para formar así el depósito electroforético o recubrimiento. Las pinturas por electrodeposición sonmezclas compuestas por agentes formadores de película, disolventes, aditivos y pigmentos. Estas pinturas se presentan como una dispersión estabilizada mediante cargas positivas o negativas, dando lugar a la electrodeposición catódica (cataforesis) o la electrodeposición anódica (anaforesis), respectivamente. La anaforesis se utiliza principalmente con metales y/o aleaciones como el aluminio, magnesio, titanio o zinc, donde la capa de óxido que se genera durante el proceso actúa como barrera, proporcionando una mayor protección frente a la corrosión. Uno de los beneficios más importantes de esta tecnología es la capacidad de penetrar en canales internos gracias al movimiento electroforético de las partículas que se depositan para formar la capa. En la figura 7 se presenta como ejemplo dos piezas de AlSi7Mg0.6 obtenidas Figura 5. Curvas de polarización de superficies de Ti6Al4V obtenidas por la tecnología LMD, tras electropulido y tras aplicar electropulido + anodizado. Figura 6. Ejemplo de piezas anodizadas de a) Ti6Al4V (proyecto FRONTIERS) y b) AlSi10Mg (proyecto IMPACT) obtenidas por SLM y anodizadas.
POSPROCESADO Tratamientos de superficies Piezas POLIMÉRICAS obtenidas por fabricación aditiva Soportes Rugosidad Estética Protección Otras funcionalidades Mecánicos Granallado Pulido superficial Textura Vibrado Pulido superficial Textura Físicos Láser Pulido superficial Textura y color Hidrofobicidad, antibasteriano Cold Spray Desgaste Propiedades mecánicas CVD Color PVD Color Desgaste Químicos Pulido Disolución de estructuras soporte Pulido incluso en canales internos y geometrías complejas Textura Preparación superficial Adherencia entre sustrato y capa posterior Metalizado Metálica Desgaste Propiedades mecánicas Electroquímicos Metalizado Metálica Desgaste Propiedades mecánicas Tabla 3. 9 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES por SLM (en Lortek) sin tratar y lacadas en Cidetec mediante un proceso anaforético. El tratamiento ha conseguido recubrir canales de 2 x 2 x 15 mm de manera homogénea. COMPONENTES POLIMÉRICOS OBTENIDOS POR FA La morfología superficial y la humectabilidad de las piezas poliméricas obtenidas por fabricación aditiva son factores significativos que afectan, tanto a la estética como a la posterior aplicación de un tratamiento de superficie, que puede ser necesario para aportar estética, funcionalidad o protección. Los tratamientos que pueden dotar a este tipo de superficies de diferentes características y propiedades se muestran a continuación. La aplicación de un recubrimiento sobre material polimérico de fabricación aditiva requiere de una comprensión profunda de las propiedades de la superficie, su química y su humectabilidad, ya que estas características están directamente relacionadas con la adherencia de los recubrimientos al sustrato. La naturaleza hidrofóbica y otras propiedades de superficie específicas de los polímeros de impresión 3D hacen que el tratamiento superficial de estas piezas sea un reto. Por otro lado, al igual que ocurre con los materiales metálicos, las superficies obtenidas por fabricación aditiva poseen una elevada rugosidad superficial, que, tanto por razones estéticas como funcionales, es necesario reducir. La figura 8 muestra como ejemplo dos micrografías de superficies obtenidas por diferentes tecnologías de fabricación aditiva. La figura 8a corresponde a una superficie de PA12 (Poliamida 12) fabricada por MJF (tecnología MultiJet Fusion, de lecho de polvo) y tal como se puede observar, este tipo de superficies tienen un aspecto granular irregular. La Figura 8b presenta una superficie de ASA (acrilonitrilo estireno acrilato) obtenida por la FDM (tecnología de aporte por hilo), donde se pueden apreciar las líneas del hilo que se ha ido fundiendo capa a capa durante el proceso. Tratamiento superficial para la disminución de rugosidad El acabado superficial de piezas poliméricas de impresión 3D puede controlarse y mejorarsemediante diferentes tratamientos que pueden ser mecánicos, físicos o químicos. Al igual Figura 7. Piezas de AlSi7Mg0.6 obtenidas por SLM sin tratamiento y con un recubrimiento anaforético.
POSPROCESADO 10 que ocurre conel acabado superficial de piezas metálicas, el proceso de pulido más empleadopara el acabadode componentes poliméricos es el granallado seguido del vibrado. El vibrado es una de las tecnologíasmás adecuadas para el pulido enmasa de este tipo de piezas y da lugar a superficies homogéneas de baja rugosidad, noobstante, puede tener limitaciones a la hora de tratar geometrías complejas. Como se ha comentado anteriormente esta limitación puede solventarse empleando tratamientos químicos. Los procesos de pulido químico permiten en granmedida obtener rugosidades inferiores a las obtenidas por procesos mecánicos y son menos dependientes de la geometría de las piezas, pero podrían presentar problemas relacionados con la modificación dimensional. Por tanto, es imprescindible encontrar las condiciones que den lugar a un compromiso entre baja rugosidad y control dimensional. Los procesos de pulido pueden emplearse como tratamiento final, para obtener piezas de baja rugosidad, y como preparación previa a la deposición de un recubrimiento. Preparación superficial previa a la aplicación de un recubrimiento La preparación superficial de los substratos poliméricos se puede producir por diferentes métodos: • Pretratamiento físico: Se pueden utilizar técnicas como el plasma o la luz UV. Estas técnicas tienen una alta demanda energética y un alto coste o puedenprovocar lamodificaciónde la geometría y propiedades del polímero por el calor generado en el proceso. • Pretratamiento mecánico: Dentro de estos tratamientos se encuentra el granallado, que elimina la ‘piel’ o primera capa polimérica generando una textura que mejora el anclaje mecánico y la adherencia de los recubrimientos y a su vez, facilita el posterior ataque químico. • Pretratamiento químico: Puede constar de diferentes etapas dependiendo de la naturaleza y tipo de manuFigura 8. Micrografías SEM de a) PA12 obtenida por MJF y b) ASA obtenida por FDM Ejemplos de tratamientos de superficie sobre polímeros obtenidos por fabricación aditiva. factura del sustrato. Normalmente, se produce con el uso de ácidos o bases fuertes, disolventes orgánicos, soluciones oxidantes o deposición de vapores químicos. Tras el pretratamiento, el polímeropuede ser recubierto con una capa posterior buscando diferentes funcionalidades. Pintura y tintado El proceso de tintando más habitual implica la inmersión de la pieza en un tinte de diferente composición en función del color deseado, durante un tiempo determinado. Las piezas poliméricas de impresión 3D tienen una rugosidad elevada que favorece la absorción del tinte dando lugar a superficies coloreadas. Si se aplica un proceso de pulido previo al tintado, además de color, las superficies pueden tener diferentes tipos de textura y especto pulido. Sin embargo, es necesario tener en cuenta que un pulido superficial puede impedir la absorción del tinte y por tanto no dar lugar al color deseado. Asimismo, una tecnología de pulido que proporcione diferentes rugosidades en diferentes zonas de unamisma pieza (por ejemplo, en aristas y salientes...) puede producir piezas tintadas con color no homogéneo debido a la menor absorción del tinte en las zonas menos rugosas. En este contexto, es necesario optimizar procesos de pulido (químicos, mecánicos…) para que todas las superficies de una pieza absorban el tinte de lamisma manera. La figura 9muestra, comoejemplo, varias piezas de poliamida 12 (PA12) obtenidas por la tecnología de lecho de polvo MJF (MultiJet Fusion) en Mausa y pretratadas con pulido químico (en Cidetec) y vibrado (en Hervel), antes de tintar. Como se puede observar, para las condiciones de pulido químico y vibrado empleadas, la absorción del tinte es bastante homogénea. En el caso de que este tipo de piezas requiera de la aplicación de una pintura, es importante que la adherencia pintura-sustrato sea óptima. En general, la adherencia de una pintura a la superficie depende de la rugosidad debido a que el anclaje es mecánico. No obstante, una elevada rugosidad del sustrato puede dar lugar a una estética final no aceptable y una baja rugosidad puede provocar una mala adherencia. Por tanto, es necesario encontrar en rango de rugosidades que dé lugar a un compromiso entre estética y adherencia. Metalizado Con el objetivo de dotar de funcionalidades avanzadas a los materiales poliméricos, estos pueden ser sometidos a un proceso de metalizado químico/electrolítico para aplicar una fina capa metálica, buscando diferentes propiedades como conductividad eléctrica, conductividad térmica, resistencia a la corrosión, resistencia a la abrasión o estética. Esta tecnología es especialmente útil en el caso de piezas con geometrías complejas, como las obtenidas por fabricación aditiva, ya que, al tratarse de procesos llevados a cabo mediante
POSPROCESADO 11 REFERENCIAS [1] WohlersAssociatesPublishesReport on Post-Processing - Wohlers Associates. [2] Annual Additive Post-Printing Survey: Trends Report 2021. la inmersión del componente en un electrolito dado, permiten recubrir zonas de difícil acceso de manera más eficiente que otras tecnologías. El proceso de metalizado químico/ electroquímico implica una serie de etapas secuenciales con las que lograr recubrimientos metálicos con las prestaciones deseadas: mordentado, activado, deposición química y electrodeposición. Las etapas más críticas son el mordentado y el activado, con las que se consigue una estructura superficial adecuada, que proveerá anclaje mecánico al resto del conjunto, favoreciendo además la deposición de núcleos catalíticos que permitan la etapa deposición química. Apesardeexistirprocesosdemordentado y activado patentados a nivel industrial, estos constan de etapasmuy complejas y dependientes de un gran número de variablescomoson lanaturalezadelmaterial polimérico, su microestructura o la tecnologíade fabricacióndel sustratopolimérico a recubrir (inyección, moldeado, laminado, fabricaciónaditiva…), entreotros. Lapreparación superficial previa almetalizado puede llevarse a cabomediante métodos químicos, empleando ácidos o bases fuertes, disolventes orgánicos, vapores químicos o soluciones oxidantes. Excepto la última opción, el resto requiere de disolventes inflamables, sustancias fuertemente reactivas y además emitengases tóxicos. Asimismo, pueden provocar un envejecimiento prematuro de los baños utilizados en etapas posteriores del proceso de metalizado. Es por ello que la alternativa más prometedora son las soluciones oxidantes, ya queproducenunmordentadoadecuado del substrato, generan grupos polares que facilitan la aplicación de las capas metálicas posteriores y permiten trabajar en fase acuosa. Además, este tipo de pretratamiento elimina el uso de Cr VI, utilizado tradicionalmente en procesos demetalizado de polímeros, y que está recogido en el anexoXIVdel reglamento REACH de la agencia química europea (ECHA) por su naturaleza carcinógena y mutagénica. Una vez generada la estructura adecuada, para activar la superficie se introducen partículas metálicas, normalmente de Pd, que actúan como núcleos catalíticos sobre los que se produce la etapa de metalización química. A partir de esta capa, que aporta conductividad eléctrica al sustrato, es posible continuar con el proceso de metalizado por vía química/electrolítica. En función de las propiedades deseadas, los recubrimientos metálicos pueden implicar capas de Cu, Ni y/o Cr. En el caso de sustratos obtenidos por fabricación aditiva, debido a la particular microestructura de los materiales producidos con esta tecnología, es imprescindible adecuar y optimizar las etapas de mordentado y activado para conseguir recubrimienFigura 9. Piezas de PA12 obtenida por MJF con a) pulido químico b) pulido químico + tintado c) vibrado y d) vibrado + tintado (proyecto 3POST3D). Figura 10. Piezas de PA12 obtenidas por MJF con a) un recubrimiento de Cu electrolítico, b) un recubrimiento de Ni electrolítico y c) un recubrimiento de Ni electrolítico sobre una superficie pulida. tos metálicos de adherencia similar a la obtenida en sustratos fabricados por métodos convencionales. Además, teniendo en cuenta la elevada rugosidad de estas superficies, es necesario realizar un pulido superficial previo al metalizado para alcanzar el grado de acabado estético de las tecnologías convencionales. En la figura 10 se presentan como ejemplo piezas de PA12 obtenidas MJF metalizadas con Cu y Ni (con y sin pulido previo). En las imágenes se puede observar el brillo superior del recubrimiento de níquel sobre la pieza pulida. n
12 GRANALLADO Doherco confía de nuevo en Euromaher para mejorar sus procesos de granallado La empresa Doherco, especializada en soluciones de revestimiento y recubrimiento industrial en diferentes sectores como el térmico, el petrolero, eléctrico o el sector de la alimentación, entre otros, ha ampliado sus instalaciones pasando a ocupar una superficie actual de más de 35.000 m2. Las nuevas instalaciones se basan en una concepción moderna dotadas de los últimos avances tecnológicos por su maquinaria y sistemas para este tipo de industria y en ellas, ha instalado una granalladora Lauco 300 S16 de OMSG-Banfi, reconstruida por Euromaher. Situados en Miranda de Ebro en la provincia de Burgos, dividen su negocio entre la fabricación de barnices y pinturas y el 70% restante a la protección y recubrimiento. Una importante presencia a nivel internacional ratifica su trabajo y su expansión en los últimos años. La experiencia de la compañía viene avalada por los 55 años de vida desde su fundación en 1967 que unida a la formación de una plantilla altamente cualificada, tanto en las tareas de producción como en las diferentes técnicas de recubrimiento les otorgan la ‘garantía de calidad’ siendo consideradas como una de las firmas con más alto nivel en trabajos desarrollados en España. Una garantía avalada por los trabajos desarrollados y por su capacidad de adaptación a las necesidades actuales en el mercado nacional. Referencias notables tanto en centrales y torres de conducción eléctrica Granalladora Lauco 300 S16 con camino de rodillos de entrada y salida de 15 m.
13 GRANALLADO TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES como en construcciones de acero, en madera, obra civil, agua, gas y electricidad, tráfico, obras públicas, industria de alimentación, textil o instalaciones deportivas entre otros. Siempre con la aplicación de los productos de creación propia de Doherco. En el campo de la fabricación, la aplicación de nuevas y avanzadas técnicas les ha permitido desarrollar una línea de productos 'especialmente formulados' para diferentes sistemas protectores que dan solución a problemas anticorrosivos resistentes a los ácidos, a los productos químicos, al calor, al agua, ambientes y gases industriales muy agresivos. Las cualidades de estos recubrimientos ofrecen una mayor protección que aumenta su vida útil y mejora su acabado superficial, confiriéndoles propiedades que originalmente no poseen como puede ser resistencia al desgaste, propiedades adhesivas o conductividad eléctrica, entre otras. Cuentan con medios de limpieza por chorro de arena o granalla, decapado químico, técnico o mecánico y con los sistemas más idóneos de pintado. Es el caso de la cabina de inoxidable de unas medidas de 30 x 6 x 6 m para materiales de acero inoxidable, aluminio y aleados no férricos que, actualmente, es la de mayores dimensiones que hay en España. Los equipos de aplicación más experimentados, unidos a calidad, precio y experiencia, bajo la experta dirección de un completo equipo técnico les han hecho ganarse la confianza de cada uno de sus clientes. NUEVA MÁQUINA PARA EL PROCESO AUTOMATIZADO DE GRANALLADO Como parte de la limpieza por granalla, han aumentado su parque de granallado con una máquina de ocasión para el granallado automático de chapas y perfiles de acero y piezas de otros tipos con una longitud de 3 metros y una altura de 1,4 m. Se trata de una granalladora reconstruida a nueva por la empresa Euromaher, que ofrece soluciones de maquinaria nueva y de ocasión y es especialista en la reconstrucción de maquinaria para el tratamiento de superficies. Granallado de piezas de grandes dimensiones hasta 3 x 1,4 m. Es una granalladora de túnel con camino de rodillos de 15 m de entrada y salida modelo Lauco 300 S16 del grupo OMSG-Banfi. En este caso concreto, la reconstrucción por parte de Euromaher se ha centrado en las partes vitales de la máquina. Una revisión de los caminos de rodillos para recuperar los elementos dañados y sustituir los rodamientos y soportes en mal estado. Los cartuchos filtrantes se han sustituido por un sistema de nueva generación. Se ha actualizado la cámara de granallado y se han montado turbinas de nueva generación. La granalla, cuando es interceptada por la válvula de la granalla, alimenta las turbinas correspondientes con su eje de rotación; aquí se acelera y se proyecta sobre las piezas que exponen toda la superficie a la acción de la granalla misma. La granalla, depositándose en las superficies horizontales del material a tratar, es trasladada a la sección de salida del tunel donde está situado un doble sistema de limpieza, que puede integrarse con un cepillo rotativo. Gracias a este sistema se evita que la granalla se deposite en la propia pieza. Los contaminantes desechados, junto con la granalla, pasan a la parte inferior de la máquina. La mezcla de granalla/contaminantes pasa a los pies del elevador de cangilones que elevándola la descarga al separador. Dispositivos eficaces proceden a la separación de la granalla y de los contaminantes. La máquina está conectada a un sistema de filtrado para conseguir una buena eficiencia en el granallado, con la ayuda del separador. Todas las granalladoras de OMSG vienen con unas recomendaciones sobre cuál es el tipo de granalla indicado en función del grado de acabado deseado.
14 GRANALLADO Vigas antes y después del proceso de granallado. Calidad de los tubos después del granallado. En función de la granulometría y la dureza o fragilidad de la granalla se puede complicar la separación de los contaminantes o desgastar de manera prematura componentes de la turbina. En este caso concreto, gracias a una mezcla de granalla angular y 'esférica' han conseguido un resultado del granallado constante tanto en rugosidad como en rendimiento por área, que les permite un estado de la superficie en perfectas condiciones para recibir el tratamiento de recubrimiento o pintura, en su caso, requeridos por el cliente. La empresa Doherco ha dado con la combinación ideal de granalladora más granalla para conseguir los resultados óptimos para sus clientes. La granalladora Lauco 300 S16 adquirida a Euromaher les permite una automatización de los procesos de granallado para grandes estructuras y piezas de grandes dimensiones de hasta 3 x 1.4 m. Este proceso de automatización le da una mayor eficiencia en un tiempo mucho menor. Las 16 turbinas mejoran exponencialmente la calidad del granallado, una calidad excelente y constante con una velocidad de proyección de 80 m/s y unos 1.600 kg/min de proyección de granalla. Este nivel de impacto con una velocidad superior, gracias a las 16 turbinas permiten extraer piezas de grandes dimensiones perfectamente granalladas en toda la superficie. Con este tipo de granalladoras se evitan las zonas muertas al recibir el impacto en toda la superficie por igual. Las ventajas fundamentales que Doherco ha experimentado en sus procesos de granallado con esta granalladora reconstruida son: máxima eficencia energética, automatización y altas producciones en tiempos reducidos. LA REPETICIÓN DE UNA BUENA EXPERIENCIA CON EUROMAHER En su día, hace casi dos décadas, ya confiaron en Euromaher para la adquisición de una granalladora del mismo tipo, pero de una capacidad inferior, para piezas de 1.500 x 500mm. Una granalladora destinada a piezas de dimensines menores, que le han permitido automatizar este proceso también para altas producciones. Es una granalladora que sigue dando excelentes resultados y que destaca en la producción de tubos y vigas para la estructura metálica. Tal y como comenta Iñigo Escobillas, director de la planta en Doherco: “Estamos muy contentos tanto con la maquinaria de Euromaher como con los servicios de asistencia y recambios. Les conocemos desde hace más de 25 años y la relación es excelente. No solo la instalación y el montaje de las máquinas, sino que la cercanía y el asesoramiento han sido decisivos a la hora de decantarnos de nuevo por una de sus máquinas. La experiencia que teníamos con la anterior granalladora a la hora de solicitar recambios y asistencia técnica, han sido también factores muy valorables. Hemos estado todo el tiempo en contacto durante la reconstrucción de la Lauco 300 y puede decirse que es totalmente personalizada para el trabajo que necesitamos realizar en Doherco”. n
16 GRANALLADO Granallado automatizado para los componentes de la transmisión de los vehículos eléctricos Para la ampliación de su planta de producción de transmisiones para vehículos eléctricos, un proveedor alemán de la industria del automóvil adquirió una nueva granalladora de alimentación continua de Rösler, que incluye la manipulación totalmente automática de las piezas. El cliente eligió el equipo de Rösler porque ofrecía una alta productividad, es fácil de mantener y tiene una larga vida útil. La excelente experiencia con una granalladora prácticamente idéntica 'que ha estado funcionando en el OEM desde 2016' también jugó un papel en el proceso de toma de decisiones. Una simulación del patrón de chorreado permitió la colocación precisa de las turbinas en la cabina de granallado, garantizando así unos resultados de desbarbado perfectos para toda la gama de piezas. Rösler Oberflächentechnik GmbH. Un proveedor alemán de la industria del automóvil 'fabricante de componentes dentados para la transmisión de los vehículos eléctricos' requería desbarbar las piezas mediante granallado, tras someterse a una operación demecanizado y posterior tratamiento térmico. Para esta fase de fabricación en su planta de producción de transmisiones, el gran fabricante alemán tuvo que invertir en un nuevo sistema de granallado. En 2016, el mismo OEM ya había adquirido una granalladora para una tarea similar de tratamiento de superficies. En ambos casos, el cliente eligió una granalladora de cinta demalla metálica de alimentación continua con unmanejodepiezas ampliamente automatizado de Rösler Oberflächentechnik GmbH. La empresa prefirió los equipos de Rösler a los de la competencia por su alta productividad, el concepto de automatización compacto y bien diseñado, el fácil mantenimiento y el robusto diseño de los equipos.
17 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES GRANALLADO DESBARBADO CONSISTENTE Y FIABLE CON TIEMPOS DE CICLO CORTOS Al comienzo de la operación de desbarbado, las piezas se colocan manualmente en dos unidades de almacenamiento, que forman parte del sistema de transporte de piezas. Después de que un sistema de cámaras integrado haya confirmado la posición de transporte correcta, las piezas se colocan con precisión en la cinta de malla metálica en lotes de tres y se transportan continuamente a través de la granalladora. Una vez finalizado el proceso de granallado, un potente sistema de soplado elimina por completo cualquier residuo de granalla de las piezas. En el siguiente paso, las piezas ya desbarbadas se transfieren a una estación de acumulación formada por una cinta transportadora. Aquí las piezas se reposicionan con precisión para que un robot pueda recoger cuatro piezas a la vez y colocarlas en capas en contenedores de piezas convenientemente escalonados. Cada vez que se completa una capa, el robot recoge una lámina de cartón intermedia y la deposita en el contenedor. Los contenedores completamente llenos o, en caso de cambio de pieza, parcialmente llenos, se retiran automáticamente de la zona de trabajo del robot. De este modo, el operario puede retirarlos con seguridad de la célula de fabricación con un carro elevador. Cada vez que el tipo de pieza de trabajo cambia, el operario selecciona la nueva receta en la HMI. Esto hace que el control de la máquina vacíe una de las dos unidades de almacenamiento del sistema de transporte de piezas, para que las nuevas piezas puedan colocarse inmediatamente en la unidad de almacenamiento ahora vacía. Al mismo tiempo, el control de lamáquina selecciona los respectivos parámetros de granallado para el nuevo tipo de pieza. Esto garantiza unos resultados de desbarbado perfectos y evita cualquier error de introducción de datos por parte del operario. EL OBJETIVO: TIEMPOS DE CICLO CORTOS EN TRES TURNOS La granalladora fue diseñada para funcionar en tres turnos, lo que permite tiempos de ciclo inferiores a ocho (8) segundos por pieza. Equipada con cuatro turbinas de granallado de alto rendimiento con una potencia instalada de 11 kW cada una, la máquina proporciona una amplia ‘potencia de impacto’ para NUESTROS SERVICIOS: DESENGRASADO • DECAPADO • PASIVADO • DESINFECCIÓN BIOFILM Y SANEAMIENTO ELECTROPULIDO • NERINOX • PRODUCTOS Y EQUIPOS • SUBLIMOTION PROCESS NUESTRA EXPERIENCIA: Circuitos de agua pura • Redes de vapor, procesos y utilidades • Circuitos CIP Intercambiadores, condensadores, destilladores, autoclaves... Pulido mecánico y químico de todo tipo de reactores Unidad móvil para trabajos IN SITU T. 93 876 01 15
18 GRANALLADO RÖSLER PRESENTARÁ EN METALMADRID 2022 SUS SOLUCIONES PARA EL ACABADO SUPERFICIAL Rösler presentará sus equipos y sistemas para el acabado superficial, en la 14ª edición de uno de los eventos más importantes del año para el sector industrial: MetalMadrid, que se celebra los días 19 y 20 de octubre en IFEMA, Feria de Madrid. En MetalMadrid 2022 Rösler será el patrocinador oficial del área de Surface en el Pabellón 6, donde también mostrará sus soluciones más innovadoras en el stand 6D25. Secadora rotativa RT Euro-DH Rösler ha desarrollado un nuevo sistema de secado por transferencia directa de calor que se encuentra integrado en la base de la cuba. A diferencia de las secadoras convencionales, que transfieren el calor por convección a los agentes de secado, la secadora rotativa RT Euro-DH transfiere el calor de forma directa para aumentar el rendimiento y reducir el consumo energético en un 30 - 40%. M1 Basic – Sistema de posprocesado de piezas 3D La M1 Basic es un sistema de acabado compacto de nivel básico para procesado de componentes individuales y pequeños lotes de piezas en 3D. El sistema está desarrollado para alisar y pulir la superficie de las piezas impresas en 3D con metal y plástico. Uno de los puntos fuertes es su capacidad para procesar varias piezas a la vez. Gracias a las cámaras de procesamiento separadas, se puede trabajar con varios materiales al mismo tiempo. Además, para minimizar el riesgo de errores, la solución incorpora un software fácil de usar que permite almacenar los programas de posprocesamiento y repetirlos tantas veces como sea necesario. De este modo, los expertos pueden automatizar su proceso de producción y aumentar el número de piezas producidas. Rösler, especialista mundial en tecnologías de tratamiento superficial, ofrece una amplia gama de soluciones en acabado en masa, granallado, chorreado y posprocesado de piezas impresas en 3D. Su gama de abrasivos tanto cerámicos como plásticos y sus compuestos químicos comprende alrededor de 15.000 referencias, siendo así el mayor fabricante de maquinaria y consumibles a nivel mundial. lograr los resultados de desbarbado requeridos. La colocación precisa de las turbinas en la cabina de chorreado se determinó con un software especial, que permite la simulación del patrón de chorreado para toda la gama de piezas de trabajo. Esto garantiza que todas las secciones de la pieza se desbarban de forma fiable dentro del tiempo de ciclo requerido. FÁCIL MANTENIMIENTO Y LARGA VIDA ÚTIL DEL EQUIPO Para garantizar una larga vida útil y muy poco trabajo de mantenimiento, las turbinas están fabricadas completamente en acero al carbono. El mismo material se utilizó para las secciones de la cabina de granallado expuestas a un mayor riesgo de desgaste. Para facilitar el mantenimiento y minimizar los tiempos de inactividad productiva, estas secciones están revestidas con placas de acero al carburo reemplazables. El tipo de turbina y el diseño de la cabina de granallado de las granalladoras existentes y de las nuevas son prácticamente idénticos. Esto facilita enormemente el mantenimiento y el suministro de piezas de repuesto por parte del departamento de mantenimiento interno. n
Exportamos soluciones en pintura Gracias a las certificaciones europeas de calidad más exigentes, participamos en obras emblemáticas y grandes infraestructuras de todo el mundo, exportando todo nuestro conocimiento en el sector de la pintura industrial. www.pinturesmestres.com Somos una empresa puntera en el ámbito de los recubrimientos industriales, con más de cincuenta años de experiencia y unas instalaciones equipadas para el pintado de piezas de grandes dimensiones y peso. Château Pédesclaux Pauillac, Francia Ostwall Station Krefeld, Alemania Destilería Bombay Sapphire Londres, Inglaterra Torre Eiffel París, Francia Oficinas Ernst &Young Luxemburgo Milaneo Stuttgart, Alemania
20 I+D Esta actuación tiene como finalidad desarrollar un nuevo recubrimiento, que permita ofrecer prestaciones mejoradas a las piezas de acero industrial de grandes dimensiones, de manera que los materiales puedan mantener una larga vida y se puedan proteger de condiciones operativas adversas. En concreto, el proyecto se centra en los componentes de un sistema neumático industrial para la recogida subterránea de residuos municipales, sometidos a un desgaste muy elevado y a fuertes impactos. El proyecto ha sido impulsado por el Cluster MAV con la participación de dos pymes y un centro tecnológico, TMComas, empresa especializada en soluciones de fabricación y reparación de componentes Metálicos, Urban Refuse Development (URD), empresa especializada en soluciones de recogida neumática; y el Centro de Proyección Térmica (CPT), un centro de I+D adscrito a la Universitat de Barcelona y acreditado como desarrollador de tecnología bajo el sello que se depositarán sobre la muestra de acero, para realizar las pruebas de funcionalidad. Asimismo, se han realizado ensayos de desgaste y resistencia al impacto y se ha seleccionado la solución técnicamente y económica más efectiva para su aplicación industrial. Se podrán beneficiar de este proyecto todos aquellos actores industriales, que cuenten con sistemas o componentes que operen en condiciones extremas y quieran mejorar las prestaciones para alargar la vida útil o reducir costes, así como todas aquellas empresas especializadas en ingeniería de superficies y desarrollo de nuevos recubrimientos para la industria. n El Clúster MAV desarrollará soluciones antidesgaste y resistentes al impacto en piezas de acero industrial Tecnio, con más de 25 años de experiencia en el campo de ingeniería de superficies y recubrimientos. UNA NECESIDAD NO CUBIERTA El desarrollo de nuevos recubrimientos que ofrezcan mayor robustez a las piezas y alarguen la vida útil es una necesidad actual del mercado. Estos recubrimientos permitirán diversificar las soluciones entre los miembros del Cluster MAV y capturar así nuevas oportunidades de negocio. Actualmente, el proyecto ha concluido el estudio de viabilidad técnica, para evaluar y analizar el potencial de diversos recubrimientos y las correspondientes tecnologías de depósito, y durante el último trimestre,se desarrollará un prototipo industrial con el recubrimiento seleccionado. En la fase que ha culminado ahora se ha definido el material de recubrimiento y la tecnología de depósito y se han preparado los recubrimientos El Clúster MAV finalizó el pasado mes de julio la primera fase de un proyecto de recubrimientos avanzados, con el objetivo de desarrollar soluciones antidesgaste y elevada resistencia al impacto, para componentes metálicos industriales. Un proyecto de colaboración entre empresas que pone de manifiesto la capacidad del Clúster MAV de innovar y fabricar nuevas soluciones basadas en los materiales avanzados y que permite a las empresas participantes entrar en nuevos nichos de mercado, además de transferir conocimiento entre industria y academia.
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