GEOTECNIA 21 6.- INYECCIONES CON TUBO MANGUITO BAJO EL PIE DE LA PANTALLA Debido a que el diseño de las pantallas no contemplaba su empotramiento en el sustrato rocoso, se realizó un tratamiento de inyección bajo el pie de estas con objeto de crear una barrera impermeable que impidiera la circulación de agua bajo el recinto apantallado y hacia el interior de las estaciones y obras auxiliares durante su excavación. Para ello, se dispusieron tubos de reserva metálicos embebidos en el hormigón de los paneles de muro pantalla que daban acceso a la base de la estructura y permitían la perforación e inyección bajo la pantalla, desde su pie hasta el sustrato rocoso impermeable. Las inyecciones se realizaron en dos fases. En primer lugar, se llevaron a cabo perforaciones desde la cota inferior de la pantalla hasta alcanzar un empotramiento de al menos 1 metro en el sustrato rocoso. Las perforaciones se realizaron con una perforadora hidráulica articulada desde la superficie y a través de los tubos de reserva embebidos en la pantalla. Como útiles de perforación se emplearon triconos de 114 mm de diámetro equipados con dientes de widia para permitir la penetración en la roca. Una vez alcanzada la cota final de la perforación, el agua utilizada como fluido de perforación se reemplazaba por una lechada de sellado de baja resistencia y se procedía a la inmersión de los tubos de inyección de PVC dotados de válvulas de goma antirretorno cada 30 cm, a través de las cuales se realizaba la inyección. A estos tubos se les denomina comúnmente 'tubos manguito'. El proceso de inyección constituía la segunda etapa del tratamiento. El método de inyección empleado fue IRS (inyección repetitiva selectiva), en el que el empleo de un doble obturador permitía independizar la válvula del tubo a través de la cual se ejecutaba la inyección. El material inyectado fue una lechada de cemento elaborada en obra, aditivada con bentonita con el objetivo de reducir su decantación, limitada al 3% a las 3 horas. Con el procedimiento IRS se ejecutaba una primera fase de inyección en todas las válvulas a lo largo del tubo hasta registrar en cada una de ellas una presión superior a 15 bares, lo que se conocía como parada por presión, o un volumen inyectado superior a 470 litros, que constituía la parada por volumen. Transcurridas 24 horas, el proceso de inyección se repetía únicamente en aquellas válvulas en las que la primera inyección había registrado parada por volumen, hasta alcanzar en ellas 8 bares de presión. Para validar el tratamiento efectuado se ejecutaron ensayos de permeabilidad Lefranc distribuidos de forma uniforme a lo largo del perímetro de la cortina de inyección, cubriendo toda la altura tratada con una separación vertical de 2 metros. Los valores del coeficiente de permeabilidad medidos se situaron en todos los casos por debajo de 10-6 m/s, criterio hidrogeológico fijado por el proyecto. 7.- TÉCNICAS DE MEJORA DEL TERRENO MEDIANTE TUBO MANGUITO Y JET GROUTING Además de los tratamientos demejora indicados en los apartados anteriores, que tenían como principal objetivo impermeabilizar el terreno en el entorno del recinto apantallado, se realizó un segundo grupo de actuaciones para consolidar e incrementar la capacidad resistente del terreno y dar respuesta así a las necesidades constructivas durante la ejecución del túnel. Estos trabajos consistieron en la mejora de bloques de suelo en el trasdós de los muros pantalla de las estaciones, para garantizar la estabilidad del terreno durante la entrada y la salida de la tuneladora, y en el espacio comprendido entre el túnel y los muros pantalla de las obras auxiliares, con objeto de construir las galerías de conexión entre ambas estructuras mediante procedimientos manuales. Las técnicas de mejora empleadas tuvieron que adaptarse a la heterogeneidad del terreno. Para ello fue necesario realizar un tratamientomixto compuesto por inyecciones IRS con tubo manguito, similares a las ejecutadas bajo el pie de la pantalla, en los estratos en los que predominaban materiales plásticos o roca fracturada, e inyecciones mediante Jet Grouting en suelos con una alta proporción de material granular. El sistema de Jet Grouting elegido para los trabajos fue el de doble fluido con aire, que consiste en instalar en la parte inferior del varillaje, sobre la herramienta de corte, un monitor de inyección de alto rendimiento que gestiona a través de una tobera la impulsión de una lechada de cemento envuelta en aire. Mediante un giro radial de 360°, la inyección disgrega el terreno y aporta la mezcla de cemento al tratamiento creando una columna de suelo mejorado. Las columnas se ejecutaron en escalones ascendentes de 4 cmmediante maniobras de recogida de un varillaje doble que permitía independizar el flujo de aire de la inyección de la lechada de cemento. El primero se realizaba a una presión de 10 bares mediante un compresor y la lechada se inyectaba a 400 bares desde una planta automática instalada en obra. Debido al entorno urbano en el que se desarrollaron los trabajos y a los múltiples servicios afectados, el diseño del tratamiento incluyó un alto porcentaje de columnas de Jet Grouting oblicuas, con inclinaciones de hasta 15°. Antes de comenzar los tratamientos en cada zona de trabajo, se ejecutaba un campo de pruebas con objeto de medir in situ diámetros de columna y ajustar parámetros de ejecución como la presión y caudal de la lechada, presión del aire, velocidad de rotación o altura y duración de cada paso de inyección. El objetivo de las pruebas era obtener la combinación de pará-
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