Entrevista a José Luis Sánchez, director general de Meltio
Meltio es una empresa tecnológica con sede en Linares (Jaén), especializada en soluciones industriales de fabricación aditiva metálica mediante tecnología láser y alimentación por hilo metálico. Sus sistemas permiten producir, reparar y mejorar piezas metálicas directamente en entornos industriales, integrando la fabricación aditiva dentro de talleres, centros de mecanizado y células robotizadas. Hoy cuenta con más de 625 sistemas instalados en más de 45 países, y opera a través de una red global de partners industriales, integradores y centros tecnológicos. “Más allá de la tecnología, lo que realmente está impulsando este crecimiento es la comunidad de personas que hay detrás: ingenieros, integradores, operarios, partners y clientes que están aprendiendo juntos cómo aplicar la fabricación aditiva metálica en la industria real”, explica José Luis Sánchez, director general de Meltio.
¿Con qué gama de equipos y soluciones cuentan?
Nuestra tecnología se articula principalmente en dos plataformas industriales. Por un lado, Meltio M600, un sistema de fabricación aditiva metálica diseñado para producir piezas industriales de uso final o near-net-shape.
Por otro lado, Meltio Engine Blue, un módulo que permite integrar la fabricación aditiva metálica en robots industriales o centros CNC, lo que abre la puerta a fabricación híbrida, reparación de componentes o producción flexible dentro del propio taller.
Desde el principio hemos tenido una idea muy clara: no se trata solo de imprimir piezas. Se trata de integrar la fabricación aditiva dentro de la producción industrial.
Su especialidad es la fabricación aditiva de metal. ¿En qué consiste exactamente su tecnología?
Nuestra tecnología pertenece a la familia Directed Energy Deposition (DED) y utiliza un proceso de deposición de metal mediante hilo y láser. En este proceso, diodos láser de alta potencia funden hilo metálico que se deposita capa a capa para construir o reparar piezas metálicas.
La última generación de nuestra tecnología incorpora Blue Laser technology, basada en diodos láser con una longitud de onda cercana a los 450 nanómetros.
¿Qué aporta esta tecnología?
Mejora la interacción del láser con determinados metales y permite procesos más eficientes y estables. También abre nuevas posibilidades en materiales que tradicionalmente han sido más complejos para el láser, como el cobre o algunas aleaciones de aluminio.
¿Qué diferencia a la tecnología de Meltio frente a otras soluciones de impresión 3D metálica?
Nuestra tecnología se diferencia en tres aspectos muy claros. El primero es la tecnología de diodos láser azules, que mejora la eficiencia energética y la estabilidad del proceso. El segundo es el uso de hilo metálico como material de aporte, en lugar de polvo metálico. Esto simplifica mucho la logística, mejora la seguridad y reduce los costes operativos. Y el tercero es la integración industrial real. Nuestros sistemas están pensados para trabajar dentro de talleres y fábricas, integrados en robots o centros de mecanizado. En otras palabras, nuestro objetivo es llevar la fabricación aditiva metálica al corazón de la industria.
¿Qué beneficios aporta el uso de hilo metálico frente al polvo?
El hilo metálico aporta ventajas claras en tres áreas. La primera es la seguridad. El hilo elimina los riesgos asociados a partículas metálicas finas y simplifica mucho el entorno de trabajo. La segunda es la eficiencia del material, con tasas de aprovechamiento cercanas al 100%, ya que prácticamente todo el material que se alimenta al proceso se deposita sobre la pieza. Y la tercera es la estabilidad del proceso, gracias a una alimentación continua y controlada que permite procesos mucho más robustos en entornos industriales. Además, el hilo presenta ventajas prácticas importantes desde el punto de vista operativo.
¿Qué ventajas?
Se trata de un material estándar que puede adquirirse fácilmente a través de proveedores industriales habituales, lo que simplifica la cadena de suministro. También facilita la logística y el almacenamiento, ya que no presenta los problemas de manipulación o sensibilidad ambiental que pueden aparecer con el polvo metálico. Por ejemplo, el polvo tiende a absorber humedad con relativa facilidad, lo que puede complicar su uso especialmente en entornos con condiciones ambientales variables.
Por último, existe una diferencia relevante en el coste del material. En muchos casos, el polvo metálico puede alcanzar precios significativamente superiores, llegando en determinadas aleaciones a multiplicar varias veces el coste del hilo. Al final, la diferencia es muy sencilla: el hilo de soldadura es un material que los talleres industriales ya conocen, ya manejan y que encaja de forma natural en los procesos de fabricación.
¿Con qué tipo de metales pueden trabajar a día de hoy?
Actualmente trabajamos con una amplia gama de materiales industriales como aceros inoxidables y estructurales, titanio, superaleaciones de níquel, aluminio, así como cobre y sus aleaciones. Además, la incorporación de Blue Laser está ampliando las posibilidades en materiales altamente reflectantes.
¿Para qué tipo de piezas es más adecuada su tecnología?
Nuestra tecnología es especialmente adecuada para piezas metálicas de tamaño medio o grande donde la fabricación aditiva aporta valor real. Entre las aplicaciones más habituales se encuentran la reparación de componentes industriales, la fabricación híbrida sobre piezas mecanizadas, la producción near-net-shape, la fabricación bajo demanda y en series cortas o personalización industrial. En muchos casos el valor está en reparar o refabricar piezas críticas, reduciendo tiempos de parada y aumentando la autonomía industrial de las empresas.
¿Y en qué sectores tienen mejor acogida sus equipos?
Nuestros sistemas tienen una adopción especialmente fuerte en sectores como defensa, aeroespacial, energía, automoción, oil & gas e industria pesada. Son sectores donde la capacidad de fabricar o reparar piezas cerca del punto de uso tiene un impacto directo en la eficiencia operativa.
Han superado los 625 equipos instalados. ¿Cuál cree que es el secreto de este éxito?
Creo que hay tres factores clave. El primero es una tecnología diseñada para la industria real, no para laboratorio. El segundo es una red global de partners e integradores que permite adaptar la tecnología a aplicaciones concretas. Y el tercero, que para mí es el más importante, son las personas. La fabricación aditiva metálica es un proceso de aprendizaje colectivo. Ingenieros, operadores, integradores y empresas están descubriendo juntos nuevas formas de fabricar metal. Ese ecosistema es lo que realmente está impulsando el crecimiento del sector.
¿Dónde operan y cuáles son sus planes de expansión?
Hoy contamos con presencia global a través de socios industriales en Europa, Norteamérica, Asia, India y Latinoamérica.
Una parte importante de nuestra estrategia pasa por desarrollar centros de referencia industrial, donde las empresas pueden ver la tecnología aplicada a casos reales. Un ejemplo es el Reference Site que abrimos junto a Fastech en Estados Unidos, que se ha convertido en un punto de encuentro para empresas que quieren entender cómo integrar la fabricación aditiva metálica en su producción.
Nuestro objetivo es seguir ampliando esta red de partners para acelerar la adopción industrial de esta tecnología a nivel global.
