Entrevista a José Luis Sánchez, director general de Meltio

La impresión 3D se está abriendo paso cada vez más en las fuerzas armadas de todo el mundo, así como en las industrias aeroespacial y de defensa. La fabricación aditiva metálica, como también se la conoce, es crucial para la reparación o el mantenimiento de equipos, ya que acorta los plazos de entrega de las cadenas de suministro tradicionales, y para el despliegue sobre el terreno, ya que permite la producción de piezas directamente in situ. Y en estos dos sectores —defensa y aeroespacial— las soluciones de impresión 3D industrial de metal con láser de hilo de Meltio se están utilizando para aplicaciones específicas que implican piezas metálicas 3D, así como para la reparación de componentes de estos dos campos.

José Luis Sánchez, director general de Meltio, una empresa española fabricante de equipos de fabricación aditiva de metales con sede en Linares (Jaén, en el sur de España) dedicada a desarrollar la impresión 3D industrial de metales mediante tecnología DED con alambre metálico —no se utiliza polvo, lo que significa que el cabezal de Meltio funde una bobina de alambre metálico con láseres para crear o reparar la pieza metálica capa a capa— ha fabricado piezas de recambio de acero inoxidable, aluminio, titanio, níquel, Inconel y otros materiales validados para las industrias de defensa y aeroespacial, así como para los vehículos blindados del ejército, y ha colaborado con diferentes ejércitos de la Otan y de Corea del Sur en la reparación de motores a reacción utilizando titanio y aleaciones de cobre, con su principal solución para la reparación y fabricación de piezas metálicas, la Meltio Robot Cell.

El director general de Meltio reconoce que la fabricación aditiva en el sector militar crecerá en “bases de operaciones avanzadas, entornos marítimos y durante operaciones en zonas remotas”, donde la autonomía es fundamental, y que será esencial para “el mantenimiento, la reparación y la prolongación de la vida útil de los equipos”.

La fabricación aditiva en el sector de la defensa se utiliza principalmente en dos áreas: la producción bajo demanda de piezas y la reparación de componentes críticos. Esto permite reducir la dependencia de cadenas de suministro complejas y mejorar la disponibilidad operativa de los sistemas.

Además, su uso en áreas operativas está cobrando cada vez más importancia, donde la capacidad de fabricar o reparar piezas in situ representa una clara ventaja estratégica. En este contexto, la fabricación aditiva no compite con la fabricación tradicional, sino que la complementa allí donde esta última alcanza sus límites, especialmente en términos de tiempo, logística y flexibilidad.

El futuro reside en su integración como capacidad estructural en las operaciones. No se trata solo de fabricar piezas, sino de transformar el modelo logístico en uno más descentralizado, digital y resiliente. Veremos su creciente aplicación en puestos avanzados, entornos marítimos y en operaciones remotas, donde la autonomía es crucial. También desempeñará un papel central en el mantenimiento, la reparación y la prolongación de la vida útil de los equipos. En el conjunto de la industria, la fabricación aditiva está evolucionando de una herramienta de producción a una capacidad multifuncional que está redefiniendo el modo de operar de las organizaciones. El sector de la defensa es actualmente el entorno más exigente para probar estas tecnologías, y lo que resulte exitoso allí se transferirá posteriormente al resto de la industria.

La principal ventaja es una mayor disponibilidad operativa. La capacidad de fabricar o reparar piezas justo donde y cuando se necesitan reduce el tiempo de inactividad y la dependencia logística. A esto se suma la capacidad de producir bajo demanda, reducir el inventario y adaptarse rápidamente a los requisitos cambiantes. En entornos con un alto grado de incertidumbre, la flexibilidad se convierte en una ventaja estratégica. En última instancia, la fabricación aditiva permite la transición de un modelo basado en previsiones a un modelo basado en la capacidad de respuesta.

Eso depende del caso de uso. En la producción en masa, los métodos tradicionales siguen siendo más eficientes en términos de coste por unidad. En el sector de la defensa, sin embargo, el análisis no debe centrarse únicamente en los costes directos de producción. Factores como los plazos de entrega, la logística, el almacenamiento y el impacto del tiempo de inactividad del sistema son críticos. Al considerar los costes totales y, sobre todo, la fiabilidad operativa, la fabricación aditiva puede generar ganancias de eficiencia.

La fiabilidad depende de la madurez de la tecnología y de su correcta integración en los procesos industriales. En los últimos años se han producido avances significativos en el control de procesos, la repetibilidad y la certificación de materiales y aplicaciones.

Hoy en día ya existen casos de uso concretos en los que estas tecnologías se están implementando en entornos exigentes. El reto ya no es demostrar que funciona, sino ampliar su uso de forma sistemática. En este sentido, estamos observando una clara transición de la experimentación a la industrialización.

España está avanzando gradualmente, en línea con otros países europeos. Existen iniciativas tanto a nivel institucional como industrial para explorar y desplegar estas capacidades, especialmente en las áreas de mantenimiento y logística.

Todavía nos encontramos en una fase introductoria con un objetivo claro: integrar la fabricación aditiva como parte de la infraestructura industrial y de defensa.

Sin duda, este es un factor diferenciador clave. La inteligencia artificial desempeñará un papel importante, especialmente en la optimización de procesos, el control de calidad y la gestión de operaciones distribuidas.

Estamos trabajando para hacer posible la fabricación y reparación de metales en entornos donde antes no era posible. Esto incluye tanto instalaciones industriales como emplazamientos de despliegue más cercanos al frente de operaciones. El objetivo es crear flexibilidad y autonomía para que las organizaciones puedan reducir su dependencia de las cadenas de suministro externas.