KraussMaffei presenta sus innovaciones en construcción ligera y tecnología de superficies en JEC World
KraussMaffei participará en la feria JEC World, que se celebra en París del 10 al 12 de marzo de 2026, donde exhibirá su capacidad tecnológica en el ámbito de los materiales compuestos. En su estand presentará soluciones que combinan tecnología de reacción, fabricación aditiva y moldeo por inyección, así como distintas integraciones entre estos procesos.
La empresa, representada por Coscollola, mostrará aplicaciones desarrolladas con tecnologías como LFI, wet pressing, RTM, ColorForm, FiberForm, NFPP, pultrusión y la impresión 3D de plásticos de altas prestaciones como PEEK, PESU o PEI. También se exhibirá el extrusor printCore, desarrollado específicamente para sus sistemas de fabricación aditiva.
Según la compañía, se trata de una propuesta singular en el sector, ya que desarrolla internamente líneas de producción completas que integran estos procesos. Este enfoque permite abordar proyectos desde la fase de desarrollo hasta la producción en serie, adaptando cada solución a las necesidades concretas de la aplicación.
Protección inferior como ejemplo de soluciones en materiales compuestos de KraussMaffei.
Soluciones tecnológicas para distintos sectores
En el ámbito de la construcción, donde el acero está siendo sustituido progresivamente por materiales resistentes a la corrosión, la pultrusión —extrusión de materiales reforzados con fibra— adquiere un papel destacado. En la feria se mostrará, por ejemplo, un sistema de refuerzo para hormigón fabricado mediante este proceso.
Los perfiles pultrusionados producidos por la filial Pultrex también se aplican en instalaciones de energías renovables, como plantas solares y eólicas. Se trata de componentes ligeros, duraderos y capaces de soportar elevadas cargas mecánicas.
Para el sector del vehículo industrial se exhibirá un componente de revestimiento complejo fabricado mediante el proceso LFI (inyección de fibra larga), adecuado para piezas estructurales de gran superficie. En este sistema, fibras de vidrio cortadas se impregnan con poliuretano y se prensan en el molde para formar la pieza. Esta tecnología resulta especialmente indicada para series cortas y permite distintas opciones de acabado superficial, como láminas termoformadas o imitaciones de cuero.
En el caso de un sistema de protección inferior del vehículo, también presente en el estand, un panel LFI actúa como núcleo estructural y se recubre con esteras de fibra de vidrio y matriz polimérica antes del prensado final. El resultado es un componente tipo sándwich de gran formato, ligero y resistente a la torsión. Esta solución complementa la carcasa de baterías para vehículos eléctricos fabricada mediante RTM de alta presión que la empresa presentó en la edición anterior de la feria.
La fabricación aditiva desempeña un papel relevante en el desarrollo de estas estructuras. La impresión 3D permite producir componentes de gran tamaño y paredes delgadas de forma eficiente, facilitando la validación temprana de diseños y procesos. De este modo, es posible modificar geometrías con rapidez, pre-dimensionar piezas y acortar los plazos de desarrollo.
Nuevos conceptos de diseño para vehículos eléctricos
La electrificación del automóvil abre nuevas posibilidades de diseño en la parte frontal del vehículo, al desaparecer la necesidad de grandes tomas de aire para el radiador. Un ejemplo es el denominado ‘Radiator grill 2.0’, que integra sistemas de radar y vídeo.
En este tipo de aplicaciones, la superficie debe ofrecer elevada resistencia frente a impactos y desgaste. El proceso ColorForm permite aplicar, tras el moldeo por inyección, una capa de poliuretano autorreparable que mejora la durabilidad del componente. La empresa suministra la célula de producción completa para este proceso.
El corazón de los sistemas de fabricación aditiva powerPrint Flex y powerPrint Plus.
Fabricación aditiva con polímeros de altas prestaciones
La división de fabricación aditiva de KraussMaffei desarrolla soluciones de impresión 3D de gran formato capaces de procesar plásticos técnicos y de alto rendimiento como PEI, PESU y PPS. Los sistemas powerPrint Flex y powerPrint Plus están orientados a aplicaciones técnicas en sectores como el aeroespacial, la automoción, la fabricación de modelos y moldes o la tecnología energética.
En el estand se presentará el extrusor printCore junto con diversos componentes fabricados mediante procesos aditivos, lo que permitirá mostrar las capacidades tecnológicas y el rango de aplicaciones cubierto.
El extrusor printCore, elemento central de ambos sistemas, alcanza temperaturas de procesamiento de hasta 400 °C y ofrece un amplio rango de caudal, desde unos pocos cientos de gramos por hora hasta 70 kg/h. Esto posibilita la fabricación tanto de estructuras finas y de pared delgada como de grandes componentes en procesos estables de pre-serie y serie.
El sistema powerPrint Plus incorpora una cámara de construcción fija y térmicamente aislada, adecuada para la impresión general de piezas técnicas. El control preciso de la extrusión contribuye a garantizar la reproducibilidad, la eficiencia en el uso del material y el procesamiento fiable de termoplásticos técnicos y altamente cargados.
Por su parte, powerPrint Flex destaca por su modularidad. Puede adaptarse a proyectos específicos e integrar operaciones de fresado, ejes adicionales o mesas giratorias. Esta configuración permite combinar fabricación aditiva y mecanizado en una misma célula, especialmente en aplicaciones complejas o estrategias de fabricación híbrida.
El procesamiento aditivo de plásticos de altas prestaciones exige un conocimiento profundo del comportamiento térmico y de las propiedades del material. La empresa señala que acompaña a sus clientes también en la fase de cualificación de materiales y puesta en marcha de los procesos.
