Flexible y compacto: Sistema IML W837 con control de cámara para la producción de tapas
Bajo el lema 'sé inteligente' –y por primera vez–, Wittmann Battenfeld presentó el nuevo sistema IML (In Mould Labeling) W837 en la feria K 2016, del 16 al 23 de octubre, en Dusseldorf. La célula de producción produjo tapas para packaging con control de cámara incluido. El sistema se enseñó junto la nueva máquina de inyección EcoPower Xpress de Wittmann Battenfeld.
El nuevo sistema IML W837 es la culminación del último concepto de alta velocidad para sistemas IML compactos. La gama de IML de Wittmann ha sido continuamente optimizada en términos de espacio, flexibilidad en la producción, fiabilidad y bajo consumo energético. El sistema, basado en muchos años de experiencia en diseño y producción de Wittmann, ha permitido la consideración e inclusión de estos factores esenciales para poder producir de forma rentable.
bSistema IML W837 de Wittmann.
El concepto básico del sistema IML W837 tiene su raíz en la aplicación de un eje horizontal altamente dinámico, que permite movimientos de inserción y extracción extremadamente rápidos y con máxima precisión de control. Además, gracias al nuevo concepto de manejo de producto y colocación de piezas terminadas permite que sean sistemas más compactos. El nuevo sistema IML W837 está orientado a la alta productividad y al uso óptimo de energía, contribuyendo así significativamente a la producción sostenible en el procesamiento de plásticos.
El sistema IML W837 se enseñó en la feria K junto a una máquina de inyección de Wittmann Battenfeld – la EcoPower Xpress 400/1000+. La célula de producción hizo tapas de polipropileno (PP) con un ciclo de tiempo de 4,7 segundos, usando un molde de 8 cavidades de Greiner Packaging (Austria).
El sistema IML W837 insertó las etiquetas en el molde y simultáneamente sacó las tapas decoradas acabadas. Permite una entrega concentrada de las piezas en la cinta sincronizada. Las partes acabadas son guiadas a través de una estación con cámara integrada perfectamente alineada. La cámara analiza cada una de las tapas; comprobando la posición de cada etiqueta en la pieza moldeada, y también la decoración en la propia etiqueta. Las piezas comprobadas y con resultado positivo son depositadas en la cinta de salida. Las partes que no han pasado el criterio de producción son luego transferidas mediante la cinta, y finalmente caen en el recipiente de piezas rechazadas.
Las partes que se necesitan para pasar la inspección de calidad rutinaria son expulsadas a través de una salida por separado dentro de la célula de trabajo bajo pedido.
Todos los sistemas de transporte del sistema son servo accionamientos de gran rendimiento. Por lo tanto, es posible coordinar los movimientos más dinámicos de una forma óptima, y como resultado obtener los ciclos de tiempo mínimos. Gracias al uso de este accionamiento se genera un consumo energético muy bajo.
Además, el sistema de bomba de vacío integrado reduce la necesidad de aire comprimido de todo el sistema a unos pocos litros/minuto. El nuevo sistema también permite la producción de tapas de diferentes dimensiones. Se puede ajustar con unos simples movimientos de mano.
