Las empresas premiadas son igus, Mach y ZF

Otros galardones concedidos en el marco de Agritechnica 2025 son los Systems & Components Trophy — Engineers’ Choice, que otorga la DLG (Deutsche Landwirtschafts-Gesellschaft) a los sistemas y componentes más destacados en cuanto a concepto, creatividad técnica y relevancia para la maquinaria del mañana.

Este premio tiene como objetivo poner en valor la industria auxiliar —los fabricantes de sistemas, componentes, sensores, elementos modulares— como motor de innovación para la maquinaria agrícola y el equipamiento extra viario. 

En esta ocasión se recibieron 41 candidaturas, de las cuales 16 fueron preseleccionadas para la ronda final. El jurado está compuesto por ingenieros de desarrollo de fabricantes de maquinaria, quienes valoran no solo la novedad técnica, sino también la aplicación industrial, la escalabilidad, la eficiencia operativa y el potencial para integrarse en arquitecturas de máquina reales.

Las tres innovaciones reconocidas marcan nuevas referencias en robótica colaborativa, detección por radar y tren motriz eléctrico modular.

Brazo robótico colaborativo (cobot) de apenas 8 kg pensado para tareas de precisión repetitivas en entornos agrícolas, tales como deshierbe, recolección de frutas, invernaderos o cultivos verticales.

El diseño se basa en un esqueleto de polímero (igus es conocida por sus plásticos de ingeniería y rodamientos de bajo mantenimiento), lo que reduce peso sin comprometer rigidez. El brazo puede equiparse con distintos tipos de herramientas: pinzas, sensores (cámaras RGB, sensores de fuerza, sensores táctiles), e incluso herramientas intercambiables para tareas específicas. Una plataforma de software gratuita y sin licencias (sandbox) permite a los usuarios testear trayectorias y cinemáticas antes de su entrada en acción, facilitando la evaluación de viabilidad con mínima inversión.

La facilidad de integración con un chasis autónomo permite escalar el uso en campo: el cobot puede instalarse sobre un vehículo autónomo o robot móvil, lo que permite además aumentar la frecuencia de pasadas sobre el cultivo sin necesidad de gran mano de obra adicional.

Sin embargo, hay retos: la robustez en ambientes exteriores severos (polvo, vibraciones, temperatura) deberá validarse, así como la durabilidad de los componentes plásticos bajo cargas fluctuantes. La precisión en posicionamiento dinámico en terrenos irregulares también será un foco de desarrollo. Además, la integración con sistemas de visión y control adaptativo (por ejemplo, reaccionar en tiempo real ante variabilidad del fruto o follaje) será clave para su adopción.

A medida que la tecnología avanza, se utilizan cada vez más sensores en maquinaria agrícola y tractores para mejorar su control. Los datos brutos de estos sensores suelen procesarse de forma centralizada, lo que exige una gran capacidad de procesamiento y análisis de datos.

Los fabricantes de equipos originales (OEM) se enfrentan constantemente a dificultades para evaluar los datos de los sensores y programar algoritmos de evaluación eficientes.

RadX es capaz de generar un modelo 3D del entorno inmediato —terreno, vegetación y obstáculos— y distinguir elementos como residuos vegetales, malezas o el perfil del suelo. Esto le permite aplicaciones punteras en control de profundidad de laboreo, ajuste de sembradoras, guiado de cabezales de cosechadoras o incluso evaluación de la calidad del trabajo al final de la labor. También facilita el control de los accesorios, sin necesidad de piezas móviles. El procesamiento interno de señales facilita especialmente la integración en la arquitectura del sistema del fabricante OEM.

El desafío está en calibrar el sistema para condiciones cambiantes (humedad del suelo, presencia de barro, polvo excesivo, densidad del follaje) para que en la discriminación entre suelos, plantas y malas hierbas mantenga alta precisión. También habrá que optimizar coste, consumo energético, escala y latencia de procesamiento para que el sensor pueda operar en tiempo real con mínimas demoras.

Eje eléctrico modular para tractores de hasta 100 kW que integra tracción, toma de fuerza y servicios hidráulicos en un diseño compacto y escalable. Este concepto elimina componentes tradicionales como transmisiones centrales, embragues mecánicos y cajas intermedias, sustituyéndolos por motores eléctricos gemelos refrigerados por aceite.

El diseño modular del eTD permite que cada eje motorice individualmente una rueda, integrando funciones de tracción, TDF y bombeo hidráulico en una unidad compacta. Al suprimir la necesidad de una transmisión central, espacio y volumen del bastidor quedan liberados para alojar baterías o incluso depósitos de hidrógeno, contribuyendo a aumentar la autonomía o capacidad energética del sistema.

La refrigeración por aceite de los motores y el diseño escalable (capacidad de adaptar la unidad a diferentes potencias) hacen que la solución sea adecuada para una gama amplia de máquinas agrícolas. Además, la arquitectura eléctrica permite un mejor balanceo del vehículo y la posibilidad de gestionar precisamente la distribución de par entre ejes, mejorando la eficiencia y la tracción bajo demanda.

El principal reto que debe afrontar esta solución es su madurez en condiciones agrícolas reales: resistencia ante polvo, vibraciones, sellado de los módulos eléctricos, gestión térmica en ciclos exigentes, compatibilidad con sistemas hidráulicos existentes y la economía respecto al coste de adquisición frente a soluciones convencionales. Otro punto clave es la estrategia de transición, porque la industria agrícola no puede reemplazar su flota de golpe, por lo que el sistema deberá coexistir con componentes tradicionales mientras despliega su ventaja económica.