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El proyecto Aerocar presenta los resultados obtenidos a lo largo de 3 años

16/07/2019

El centro tecnológico Leartiker celebró en junio, en sus instalaciones de Markina-Xemein, el evento final del proyecto europeo Aerocar que ha tenido como objetivo crear una red de transferencia tecnológica entre los sectores de la aeronáutica y la automoción. Cofinanciado por el Programa Interreg Sudoe a través del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (Feder), el proyecto ha durado 3 años y ha estado liderado por Leartiker en colaboración con el CTAG (Centro Tecnológico de Automoción de Galicia), Rescoll (centro tecnológico especializado en desarrollo de materiales, Francia) e Inegi (Instituto de Ciencia e Innovación en Ingeniería Mecánica e Industrial, Portugal).

Para presentar los resultados se organizó una jornada en la que participaron los propios socios y un invitado, Sergio Moriano, director de la línea de negocio de composites de DOMO Engineering Plastics, que expuso los últimos desarrollos realizados en el área de composites termoplásticos. Por ejemplo, la gama de productos Econamid Air (material reciclado), con características de primera, un posicionamiento más competitivo, disminuye el impacto medioambiental y con un coste igual o inferior. DOMO también ha contribuido con dos materiales termoplásticos al proyecto Aerocar: Poliamida 6 que posee una elevada resistencia al choque y a la fatiga, y una buena resistencia al desgaste y a las bajas temperaturas; y un Prepreg termoplástico de matriz PA6 y fibra de carbono que ofrece conductividad eléctrica como beneficio adicional.

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Los socios del proyecto, junto a Sergio Moriano, director de la línea de negocio de composites de DOMO Engineering Plastics, presentaron sus resultados obtenidos a lo largo de los tres años.

La jornada de clausura fue el escenario donde los socios del proyecto presentaron los diferentes prototipos que han desarrollado a lo largo del proyecto. En primer lugar, el centro tecnológico Leartiker, de la mano de José Javier Egurrola, dio a conocer los diferentes prototipos desarrollados en colaboración con Aernnova. Su objetivo principal era trasladar materiales y procesos del sector de la automoción al sector aeronáutico. Para ello eligieron una cuaderna intercostal fabricada en aluminio como pieza a reproducir. Con 2 diseños (uno enfocado a materiales de más altas prestaciones y otro a materiales más sencillos) y mediante 4 procesos de fabricación diferentes (molde de compresión y termoconformado para el primer diseño, y sobremoldeo y moldeo por inyección para el segundo) han desarrollado 6 piezas. La rigidez de las piezas obtenidas del primer diseño ha resultado parecida. Sin embargo, los tiempos de fabricación también han sido más elevados comparados con el segundo diseño, así como la temperatura y la presión del proceso. Por lo tanto, han concluido que sí es posible fabricar este tipo de piezas para el sector aeronáutico, pero es necesario hacer mejoras en el test de ensayo.

Raquel Ledo, de CTAG, mostró un desarrollo para la industria aeronáutica mediante la utilización de prepregs de carbono unidireccionales. Basándose en el proyecto Fortape llevado a cabo anteriormente por CTAG para aunar tecnologías de la automoción con la aeronáutica, han buscado fabricar piezas semiestructurales para el sector aeronáutico. Con el objetivo de reducir los espesores de las piezas mediante el uso de refuerzos locales en las áreas de mayor esfuerzo, han logrado una mejora de resistencia entre 5-7% gracias al uso de prepregs de carbono unidireccionales.

Por su parte, Jorge Silva de Inegi presentó un desarrollo realizado en combinación con materiales SMC de fibra de carbono y prepregs de fibra de carbono enfocados a la industria de la automoción. Los resultados de esta solución híbrida se mostraron in situ mediante un soporte de asiento. Este desarrollo híbrido genera un aumento significativo de las propiedades adhesivas y una rigidez más elevada alrededor del área de unión. Es un 25% más ligero que la solución estándar, pero también 3 veces más caro.

Por último, Nicolás Henry de Rescoll, trató el uso de adhesivos de alta gama para la industria de la automoción para la adhesión de PA 12 y fibra de carbono, validado por su uso en la industria aeronáutica. Desde el punto de vista del reciclado, es muy importante pensar también en el tratamiento de las piezas después de su ciclo de vida, con lo que el sistema de unión presentado por Rescoll ofrece la posibilidad de realizar el desensamblado por medio del incremento de la temperatura.

Empresas o entidades relacionadas

Leartiker Polymer R&D, S.C.

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