Aloft apuesta por la tecnología MuCell para crear componentes para calzado de alto rendimiento

La tecnología MuCell está transformando el sector del calzado deportivo. No solo por su capacidad de producir componentes extremadamente ligeros, con bajo consumo de material, sino también por la reducida huella de carbono que ofrece a las marcas. La empresa portuguesa Aloft fue la primera compañía europea del sector en apostar por este proceso para producir las ‘supercritical foams’ que dan origen a suelas y entresuelas de alta prestación, confortables y 100% reciclables. En un escenario de reindustrialización europea, la empresa de Vila do Conde refuerza así su competitividad frente a la competencia asiática y se posiciona como un actor relevante en la cadena de valor de componentes de alto rendimiento.

En colaboración con FCS y un cliente interesado, Aloft adaptó la tecnología MuCell a su producto y creó su propia ‘espuma supercrítica’, a la que llamó ‘E-Blast Supercritical Foam’. Cuando, en la década de 1980, Carlos Lopes y Rosa Mota conquistaron títulos olímpicos en maratón, lo hicieron con recursos técnicos significativamente más limitados que los disponibles en la actualidad. Desde entonces, la evolución de las herramientas a disposición de los atletas ha sido notable, y los resultados están a la vista, con récords que se superan de forma sucesiva.

En colaboración con FCS y un cliente interesado, Aloft adaptó la tecnología MuCell a su producto y creó su propia ‘espuma supercrítica’, a la que llamó ‘E-Blast Supercritical Foam’.

Entre los elementos que más han contribuido a este salto de rendimiento destacan las zapatillas de running, en particular sus suelas y entresuelas. La evolución de las tecnologías de procesamiento de termoplásticos permite hoy producir conjuntos extremadamente ligeros, confortables y con alto retorno de energía. En la fabricación de entresuelas, hablamos concretamente de la tecnología MuCell, patentada por la norteamericana Trexel y comercializada en España y Portugal por Simulflow.

Pedro Castro, CEO de Aloft.

Ruben Duarte, director comercial da Aloft.

En una entrevista a InterPlast, Ruben Duarte, director comercial de Aloft, explica que la inversión en esta tecnología estuvo motivada, en primer lugar, por razones técnicas, subrayando que esta solución permite desarrollar “calzado mucho más avanzado técnicamente” frente a las tecnologías convencionales. “Estas ‘espumas supercríticas’ nos permiten obtener densidades increíblemente bajas, lo que se traduce en un componente mucho más ligero, con altas prestaciones”, añade. Además, “desde el punto de vista estratégico, resulta más atractivo apostar por soluciones con potencial diferenciador que por tecnologías ya ampliamente extendidas”.

La sostenibilidad también tuvo un peso relevante, ya que se trata de un proceso “extremadamente eficiente” y compatible con materiales 100% reciclables. El responsable destaca asimismo que, pese a las diferencias en el proceso productivo, el uso de TPU, material bien conocido por Aloft, facilitó la industrialización.

La decisión, tomada en 2020, estuvo igualmente motivada por la creciente tendencia de producción ‘local-to-local’, asociada a la necesidad de reducir la huella de carbono. “Actualmente, las empresas que quieren introducir zapatillas y calzado técnico en el mercado europeo buscan que la producción sea también europea. Esto implica que todos los componentes se fabriquen localmente, incluidas las suelas”, señala, añadiendo que, en ese momento, la ausencia de actores europeos con capacidad para producir ‘supercritical foams’ reforzó la oportunidad de inversión.

La instalación de la máquina de FCS en Aloft no se materializó hasta cuatro años después de la decisión inicial, como consecuencia de la complejidad del proceso de adaptación a los productos fabricados por la empresa. Ruben Duarte recuerda que “hace seis años, la tecnología aún no estaba preparada para nuestro segmento” y subraya que su implementación exigió un esfuerzo significativo. Este reto se superó gracias a la estrecha colaboración con el fabricante del equipo y con un cliente de Aloft dispuesto a apostar por el proyecto. En conjunto, las tres empresas lograron desarrollar no solo el producto, sino también la propia máquina, la tecnología asociada y algunas etapas complementarias, como la simulación del proceso de inyección.

El resultado de este desarrollo se materializó en la tecnología propietaria ‘E-Blast Supercritical Foam’, que establece un nuevo estándar en la producción de unidades inferiores ligeras y de alto rendimiento. Con una capacidad instalada que puede alcanzar hasta 500.000 unidades al año, esta solución basada en la tecnología MuCell produce geometrías complejas con una distribución de peso optimizada, sin comprometer la integridad estructural de los componentes. Aloft se posiciona así como un socio industrial capaz de responder a las tendencias globales del calzado técnico.

Producción de ‘supercritical foams’, en la fábrica de Aloft.

En un mercado extremadamente competitivo, marcado por la fuerte presencia de actores asiáticos, la rapidez en la transición del diseño al producto se ha convertido en un factor crítico para la industria europea. En este contexto, soluciones de simulación de inyección como Moldex 3D adquieren un papel determinante.

Comercializado por Simulflow, este software permite anticipar el comportamiento del material y prever el resultado final de la inyección antes de iniciar la producción en máquina, reduciendo significativamente el riesgo asociado a la fase de industrialización. Por sus características, fue la primera elección de Aloft para optimizar esta etapa del proceso. Ruben Duarte subraya que “Moldex 3D ahorra tiempo, material, trabajo y recursos”, permitiendo acelerar el ‘time-to-market’. Añade además que “este tipo de herramientas es decisivo para competir con fabricantes asiáticos”, a menudo con mayor capacidad instalada, especialmente con máquinas FCS.

La apuesta de Aloft por la sostenibilidad se manifiesta también en un enfoque integrado de gestión de residuos, basado en principios de economía circular. Internamente, todos los residuos derivados de la producción —desde suelas no conformes hasta excedentes de materia prima— se separan rigurosamente y se reintroducen en el proceso productivo. Este sistema permite reincorporar material reciclado sin comprometer propiedades críticas como el color, el aspecto o el rendimiento.

En el caso específico del caucho, la empresa recurre a socios especializados para la micronización de los residuos, lo que permite su reintegración en porcentajes optimizados —en torno al 10%— que garantizan el equilibrio entre sostenibilidad y calidad del producto final. Aunque implica costes adicionales de procesamiento, este modelo elimina prácticamente el residuo industrial, lo que se traduce en un beneficio ambiental significativo.

Paralelamente, Aloft ha estado explorando la incorporación de material reciclado en su producción. En un proyecto reciente, la empresa logró incorporar un 15% de material reciclado, procedente de trajes de pesca usados, en uno de sus productos estrella: las botas de agua. Este desarrollo requirió ajustes en diversas fases del procesamiento, en particular en el corte, la homogeneización y los parámetros de inyección, lo que evidencia el alto grado de ingeniería implicado.

Tal y como se recoge en la web de la empresa, esta iniciativa refuerza la conexión de Aloft “con la identidad marítima de Vila do Conde” y simboliza su compromiso con la economía circular.