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Justificación y retorno de la inversión de programas de seguridad e inversiones en seguridad de las máquinas

Comprobar el valor de la seguridad

Lyle Masimore, Rockwell Automation

12/01/2015
Cada año, seis millones de trabajadores sufren lesiones en el lugar de trabajo, lo cual resulta en un coste anual de más de US$125 mil millones para las empresas estadounidenses [1]. Además del objetivo principal de reducir las lesiones personales y los daños materiales, comprobar el valor de un sistema de seguridad es un reto continuo para los profesionales de seguridad y gestión de riesgos [2]. Muchos consideran que es difícil justifi car financieramente inversiones en activos y formación técnica relacionados con la seguridad para reducir las lesiones relacionadas con el trabajo y las primas de seguro.

Comparen este planteamiento con un aspecto de la vida diaria: invertir en el seguro de su vehículo. Es difícil predecir futuros accidentes automovilísticos, y a algunas personas que se consideran conductores prudentes puede parecerles un gasto frívolo. Sin embargo, es necesario pensar en las otras personas que conducen y cuyo riesgo de accidente se ve afectado; el seguro protege a los conductores no sólo contra su propio riesgo sino también contra el riesgo que corren los demás.

Al igual que durante la conducción de un vehículo, el personal de una planta de fabricación debe monitorizar su propia seguridad. También deben ser conscientes de cómo se ven afectados por los comportamientos peligrosos de sus compañeros de trabajo. Debido al ruido y a la cantidad de máquinas y personal en la planta, un error puede resultar en un incidente grave que podría causar lesiones personales y producir estragos en la producción. De manera similar al seguro de su vehículo, la inversión en seguridad se basa en el concepto “qué sucede si...”.

¿Qué sucede si algo pasa y se instauraron medidas de seguridad inadecuadas? ¿Qué sucede si algo pasa y están instauradas? ¿Qué sucede si no pasa nada? En el caso de los conductores, la mayoría de accidentes resultan en reparaciones de carrocería y visitas médicas. Sin embargo, los costes de estas reparaciones y consultas médicas se ven considerablemente reducidos gracias a una inversión inicial en seguro. Las inversiones en la seguridad funcionan de manera muy similar. Con una inversión inicial en programas de seguridad y sistemas de protección, el impacto financiero de la planta y el impacto de incidentes en los empleados pueden reducirse significativamente.

Si bien es difícil demostrar que pueden suceder incidentes en el futuro, la gerencia y los representantes financieros de la compañía deben conocer las consecuencias de una solución de seguridad ineficiente. Al entender los elementos de la gestión de riesgos y la metodología de un análisis de inversión en seguridad, los ingenieros de seguridad o profesionales de gestión de riesgos pueden presentar la justificación financiera y contribuir a que las operaciones sean más seguras, reduciendo las lesiones en el lugar de trabajo y los costes del seguro.

Integrar una solución de seguridad para gestionar el riesgo es un proceso mejor usado a través de un equipo para las operaciones y la gestión de riesgos, tal como los técnicos en prevención de riesgos, profesionales de seguridad y analistas de reclamaciones. Además, es importante entender el riesgo así como los diferentes tipos de riesgo que existen en una planta. Conocer el riesgo generalmente conduce a tomar mejores decisiones que pueden reducir los costes indirectos. Al proporcionar un entorno donde la seguridad es fácil para los operarios, gracias a soluciones de seguridad diseñadas en la máquina y orientadas a cumplir los requisitos del ciclo de vida de la máquina, las empresas pueden reducir los costes indirectos.

En este informe oficial resaltamos los elementos clave en la gestión de riesgos y programas de seguridad eficaces, revisamos planes de primas de compensación para los trabajadores y los riesgos que les afectan, describimos las repercusiones sobre las primas de seguro de compensación de los trabajadores y proporcionamos ideas para medir los ahorros potenciales que pueden encontrarse en las inversiones en seguridad proactiva.

Gestión de riesgos

La gestión de riesgos es un proceso de dos pasos que identifica y analiza la incertidumbre en la toma de decisiones. Consiste en determinar los riesgos que existen en una inversión en equipo y gestionar dichos riesgos de manera apropiada para lograr los objetivos de la inversión. Para los administradores y profesionales financieros que invierten en seguridad, es difícil comprobar las ventajas de la inversión en seguridad puesto que podrían evitar lesiones y reducir costes para una compañía. Al usar el proceso de gestión de riesgos, los profesionales pueden determinar el nivel de inversión en seguridad que satisface sus necesidades y que proporcionaría el mejor resultado para su situación.

Programas de seguridad

Los programas de seguridad ayudan a mitigar riesgos que podrían lesionar al personal y afectar las operaciones y las finanzas de una empresa al detener la producción y reducir así los ingresos y/o ganancias. Estos programas, hayan sido desarrollados internamente o externamente por consultores o aseguradoras, proporcionan una solución para ayudar a las compañías a gestionar mejor sus primas de seguro, fomentar mejores prácticas comerciales a través de una planta ambientalmente más segura, mejorar la protección de los trabajadores de la planta y proporcionar un entorno de trabajo más seguro para todos los empleados.

Hay varios tipos de programas de seguridad en el sector de fabricación:

  • Seguridad y salud ocupacional, tal como formación y educación de los empleados a fin de evitar lesiones
  • Seguridad del producto o advertencias de seguridad para un correcto uso, mantenimiento y reparación de la maquinaria y el equipo
  • Seguridad de las máquinas y protección, incluyendo protección física, controles de protección y procedimientos de trabajo seguro, tal como bloqueo-etiquetado de seguridad (LOTO)
  • Seguridad ambiental, como programas para evitar la contaminación del aire y la tierra
  • Seguridad de la propiedad y el equipo o protección de la inversión de capital, tal como instalar un sistema rociador automatizado

Independientemente de que el programa de seguridad afecte al personal, al entorno de trabajo o a la condición de la planta, el objetivo general es reducir los incidentes y crear una combinación de programas y conocimientos para reducir el riesgo de pérdida y los costes asociados con dicho riesgo [3]. Recientemente, un mayor enfoque en la gestión empresarial, resultado de la ley Sarbanes-Oxley de 2002, ha causado que la gerencia y las juntas directivas expandan su misión para incluir las expectativas de un compromiso eficaz con la seguridad. Algunos inversores institucionales han establecido la seguridad como un componente de su evaluación del rendimiento de la inversión [4]. Gracias al movimiento de Lean Manufacturing y al mercado global en continua expansión, los fabricantes continúan aumentando el nivel de automatización, reduciendo el inventario en las instalaciones y fiándose más de la tercerización.

Estos elementos, esenciales para reducir costes y mantener precios asequibles para los compradores, pueden amenazar el éxito de una empresa.

Una interrupción no planificada puede amenazar la cadena de suministro de una empresa debido a las menores cantidades de materias primas disponibles en la planta. Estos recursos limitados afectan los niveles de productividad, los costes de operación y amenazan la salud general de una compañía, ya que un menor nivel de inventario pone en riesgo de pérdida de ingresos cada vez que se detiene una línea de producción del fabricante. Pueden implementarse programas de seguridad eficientes para contribuir a minimizar este riesgo, de modo que los fabricantes puedan proteger mejor sus cadenas de suministro.

Programas de seguridad de las máquinas

Los programas de seguridad de las máquinas generalmente incluyen un análisis de riesgos, medidas de mitigación de riesgos y medidas de formación y supervisión asociadas a los procedimientos de trabajo. El proceso del análisis de riesgos, que incluye identificación y cálculo de riesgos (también conocido como identificación de peligros), junto con la definición de las medidas protectoras de mitigación de riesgos requeridas, generalmente se conoce como evaluación de riesgos y se está convirtiendo en la mejor práctica para implementar programas de seguridad de máquina eficaces.

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Figura 1 – Proceso de evaluación de riesgos.

Según lo demostrado en la Figura 1, un análisis de riesgo eficaz es un paso crucial en la gestión de riesgos e implica medir dos cantidades de riesgo: la magnitud de la pérdida potencial y la probabilidad de que ocurra dicha pérdida. Un proceso eficaz de identificación de riesgos analiza las actividades de los empleados y los riesgos que corren mediante prácticas de trabajo definidas, o que pueden incorporar a la planta debido a una formación o experiencia limitada. El análisis de riesgos también debe identificar los riesgos inherentes a los trabajadores, equipos de planta y el medio ambiente a través de una exposición ambiental potencial o medidas de protección y seguridad limitadas en el caso de una instalación incorrecta o fallos de equipo. La magnitud de la pérdida potencial se evalúa desde el escenario más negativo con una fatalidad y tiempo improductivo de la máquina como resultado, hasta el escenario más positivo con comportamiento de riesgo y bajos niveles de producción como resultado.

A partir de allí se calcula la probabilidad pérdida. Si bien es una de las actividades más importantes en el proceso de gestión de riesgos, el análisis de riesgos puede ser difícil de cuantificar y evaluar porque trata con variables y probabilidades que generalmente son difíciles de definir. Sin embargo, con un análisis de riesgos detallado, las compañías tienen una imagen más clara de los riesgos en toda la planta y pueden definir estrategias para abordar dichos riesgos con un programa completo de seguridad de máquina. Recientemente, la definición de los procesos para una evaluación de riesgos formal, que cubre la identificación de riesgos, cuantificación de riesgos, y mitigación de riesgos, se ha añadido a muchas normas internacionales y regionales, entre ellas IEC 61508, IEC 61511 e IEC 62061. Los procesos, para una evaluación de riesgos definidos en estas normas, generalmente se orientan al enfoque del ciclo de vida y aclaran cómo implementar un proceso eficaz para identificar los riesgos relacionados a la maquinaria, así como para cuantificar el nivel de riesgo en términos de severidad, frecuencia de exposición y probabilidad para evitarlo. El resultado es un nivel cuantificado de riesgo que debe reducirse mediante medidas de protección. Una vez que los riesgos están totalmente definidos y claramente entendidos, deben eliminarse del diseño o mitigarse en la mayor medida posible. Las medidas de mitigación de riesgos son necesariaspara mejorar la máquina y reducir las lesiones personales o los daños materiales. La mitigación de riesgos puede lograrse mediante una variedad de actividades, como se muestra a continuación en la Figura 2. Un medio eficaz es usar equipo de protección, tal como instalar medios físicos o productos de control de protección como relés de seguridad e interruptores accionados por cables, para reducir el riesgo de los empleados.

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Figura 2 – Jerarquía de las medidas de protección.

Usar un proceso de evaluación de riesgos formal también proporciona la ventaja de documentar cómo se reducen los riesgos o se eliminan del diseño mediante soluciones de protección u otras medidas protectoras. El uso y documentación del proceso de evaluación de riesgos es un elemento crítico para empresas que muestran la diligencia debida y buenas prácticas de ingeniería en el suministro de un entorno de trabajo seguro. Al implementar y documentar de manera eficaz el proceso, las medidas de protección y los programas de formación resultantes, una empresa puede potencialmente reducir los riesgos y las demandas judiciales si ocurriera un incidente. Después de implementar y documentar el proceso, es importante proporcionar la formación técnica y supervisión apropiadas. Es crucial que los operarios entiendan las medidas de seguridad así como el uso de equipo de protección personal. Los operarios deben recibir formación técnica para operar las máquinas de manera eficaz y realizar sus tareas de trabajo de manera segura. Esto también incluye definir claramente las tareas y procesos y las tareas que serán implementadas por el personal de mantenimiento más especializado y con mayor formación técnica.

Un programa completo de seguridad de maquinaria puede contribuir a mejorar de forma general las operaciones de la planta y la productividad. Con el fin de facilitar las múltiples facetas del ciclo de vida de la seguridad de máquina, es importante vincular el análisis de riesgos, la mitigación de riesgos y la formación y supervisión en la evaluación de la eficacia del programa de seguridad. Es importante que todo el personal de la planta se beneficie de las medidas de seguridad y de la formación técnica disponible para protegerlos.

Esto es más fácil decirlo que hacerlo. A menudo, debido a restricciones de presupuesto y tiempo, evaluar los riesgos de las máquinas y proporcionar medidas de seguridad sólo para las máquinas que son particularmente peligrosas o nuevas en la planta, es todo lo que un ingeniero de seguridad puede justificar. Estas actitudes son resultado de no tener una estrategia de gestión de riesgos proactiva o no disponer de un programa de seguridad de máquina completo basado en el valor total de la inversión en seguridad.

Con las máquinas nuevas es importante considerar que los fabricantes pueden incurrir en más costes y riesgo total cuando los fabricantes de maquinaria no entienden sus necesidades y expectativas de seguridad. Los fabricantes deben trabajar con los fabricantes de maquinaria para abarcar la identificación de riesgos y las medidas de mitigación de riesgos durante la fase de diseño de la máquina. Esto crea una máquina más segura y es mucho menos caro diseñar e implementar soluciones de seguridad desde un inicio. Añadir medidas de seguridad y protección de la máquina después del desarrollo requiere cambios mecánicos, eléctricos y de software. Las medidas de seguridad resultantes pueden no ser tan productivas o eficaces como las diseñadas como parte de la operación de la máquina. Desafortunadamente, los trabajadores pueden intentar eludir las medidas de protección añadidas puesto que dificultan en lugar de facilitar las tareas de los trabajadores, lo cual resulta en un mayor riesgo de lesiones.

Muchas veces es posible que las medidas de protección y seguridad no hayan sido consideradas en el proceso de toma de decisión de adquirir el equipo de producción. En esos casos, el gerente de seguridad puede implementar un programa de formación y supervisión más intenso para reducir el riesgo de pérdida. Al incluir un profesional de seguridad, junto con el personal de ingeniería y operaciones, en el proceso de toma de decisiones, el grupo puede definir y evaluar medidas relacionadas a la seguridad y de mitigación de riesgos para el equipo nuevo o existente. Esto ayuda a los fabricantes a reducir lesiones e interrupciones de producción innecesarias. Al evaluar si un nuevo equipo de producción y seguridad está instalado correctamente y si proporciona un nivel de reducción de riesgo adecuado, es importante formular las siguientes preguntas:

  • Si compramos o modificamos esta máquina o proceso, ¿cuáles son los riesgos existentes o cuáles nuevos riesgos se crean?
  • ¿Cómo mitigamos estos riesgos?
  • ¿Qué productos, servicios y/o formación técnica están disponibles para ayudar?
  • ¿Podrían la seguridad/los riesgos comprometer o reducir la eficiencia de operación obtenida por el nuevo equipo o proceso? Si es así, ¿qué acciones correctivas son apropiadas?
  • ¿Se han aplicado las medidas de protección existentes de manera que proporcionen un nivel apropiado de reducción de riesgos optimizando a la vez la eficiencia de la producción?
  • Si va a comprar un nuevo equipo, ¿es el sistema de seguridad coherente con el equipo existente en la planta?

Generalmente, incluir mejoras físicas a las máquinas no se considera adecuado. En muchos casos, sólo se aborda después que alguien sufra lesiones como resultado de un fallo de la máquina, e incluso en ese caso es sólo para evitar lesiones de otros empleados. Si la máquina se hubiera diseñado para incluir la seguridad como parte de su sistema, el incidente podría haberse evitado eliminado los costes adicionales de reclamaciones de compensación de trabajadores y primas de seguro.

Una mirada a la compensación de los trabajadores

Hay varios métodos de reducir el riesgo de lesion es de los empleados, desde el uso de escaleras tipo tijera que reducen el manejo de materiales hasta ejercicios ergonómicos que reducen el movimiento repetitivo. La seguridad de máquina es uno de los programas más beneficiosos porque evita proactivamente que ocurran lesiones. La conexión entre las primas de compensación de trabajadores es esencial para entender la función del historial de reclamaciones. Las inversiones en seguridad pueden marcar una diferencia en la mejora del historial de reclamaciones y un modelo puede ayudar a justificar dicha inversión.

Tipos de pólizas de compensación de trabajadores

Casi todos los estados [5] exigen que el empleador obtenga un seguro de compensación de los trabajadores del departamento de compensación de trabajadores del estado o de una compañía de seguros. Debido a la variedad de planes de seguro, los empleadores pueden seleccionar la estrategia correcta que refleje su historial de reclamaciones, proporcionando la capacidad de asumir financieramente las pérdidas así como el compromiso de reducir los costes y la frecuencia de lesiones. Los tipos de planes de compensación de trabajadores varían desde planes de coste fijo a planes de coste variable. En un plan de coste fijo, la prima no varía independientemente de la pérdida experimentada durante el año de la póliza. Ya sea que la empresa reporte una reclamación o 70 reclamaciones, pagará la misma tarifa. Con el plan de coste variable, la prima fluctúa con el historial de reclamaciones. Por lo tanto, una compañía que reporta 70 reclamaciones pagará más que una compañía que reporta sólo uno.

Dos tipos de planes de coste variable incluyen deducciones y planes retrospectivos, que son primas estimadas pagadas por los empleadores basadas en la suma de las reclamaciones reportadas. También hay planes de coste garantizado y auto-asegurado, como se muestra en la Tabla 1. La principal diferencia entre estos planes es la proximidad respecto a cómo y cuándo el historial de reclamaciones afecta a la prima y el flujo de efectivo. Los planes de coste garantizado se ven afectados favorablemente por los programas de seguridad antes de la creación de la póliza, mientras que los planes sensibles a pérdidas se ven afectados durante la creación de la póliza. El tercer plan es similar a una póliza con deducible, excepto que el empleador auto-asegurado no necesita obtener una póliza típica de compensación de trabajadores. Cada compañía debe evaluar estas opciones e identificar el plan que mejor se adapte a sus necesidades.

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Tabla 1 – Tipos de planes de clasificación de compensación de trabajadores*

Los programas de compensación de trabajadores tienen un efecto en el intervalo del flujo de efectivo y afectan directamente en el éxito financiero de la empresa. Una frecuencia y severidad reducida de las reclamaciones se asocia a los planes con deducciones y de auto-seguro, por lo tanto, las compañías entienden las consecuencias financieras con un efecto más rápido en el flujo de efectivo. Los planes de coste garantizado, sensibles a pérdidas y auto-asegurados, listados en orden de menor a mayor impacto en el flujo de efectivo, personalizan las ventajas del programa de compensación de trabajadores para seleccionar la mejor opción posible al financiar el seguro de compensación de trabajadores.

Primas para compensación de los trabajadores

El mayor componente de riesgo para una empresa generalmente es la prima por compensación de trabajadores. Cuatro impulsores principales de esta prima son las planillas de sueldos, las clasificaciones de trabajo de los empleados, la ubicación de la planta y el historial de reclamaciones. Reducir la frecuencia y gravedad de las reclamaciones de los empleados probablemente es la principal manera de minimizar las primas. La Figura 3 ilustra varios factores que pueden afectar el historial de reclamaciones, inclusive las causas inmediata y contribuyentes que determinan la frecuencia y severidad de las reclamaciones.

Estudios sobre reclamaciones de compensación de los trabajadores

En casi 100 años de programas de compensación de trabajadores en los Estados Unidos, muchas empresas han desarrollado estudios que ilustran la severidad de una reclamación, con un rango que incluye desde comportamientos ‘de riesgo’ hasta fatalidades. Con ello han establecido la probabilidad de que ocurran diferentes comportamientos en su planta. Existe una mayor probabilidad de que ocurran comportamientos ‘de riesgo’ que fatalidades. La pirámide de seguridad clásica de H.W. Heinrich [6], (Figura 3) desarrollada en 1931, ahora se considera la principal ilustración de tipos de lesiones de los empleados. Desde entonces, muchas empresas han desarrollado sus propios estudios. En 2003, ConocoPhillips Marine condujo un estudio (Figura 4) que demostró una gran diferencia en la relación de accidentes graves y probabilidad de incidentes.

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Figura 3 – Pirámide de seguridad desarrollada por H. W. Heinrich (1931).
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Figura 4 – Pirámide de seguridad de ConocoPhillips Marine (Abril de 2003) [7].

Siempre existe una gran variación entre los incidentes más graves y aquellos que no generan reclamaciones, como se muestra en ambas pirámides. En la pirámide de seguridad de ConocoPhillips Marine, por cada fatalidad hay por lo menos 300.000 comportamientos de riesgo, definidos como actividades no coherentes con los programas, la formación y los componentes de seguridad en la maquinaria. Estos comportamientos pueden incluir eludir componentes de seguridad en la maquinaria o eliminar un paso de seguridad en el proceso de producción que reduce la velocidad del operario. Con una eficiente protección de la máquina y formación técnica, pueden reducirse los comportamientos de riesgo y la probabilidad de incidentes. Esto también reduce probabilidad de que ocurran fatalidades debido la menor frecuencia de comportamientos de riesgo. La variación puede explicarse por distancia o tiempo, por ejemplo, no sucedió una lesión por un segundo o por una pulgada. La seguridad de máquina puede marcar una diferencia material en ampliar la variación, afectando favorablemente la frecuencia y severidad de las reclamaciones y, por lo tanto, las primas de compensación de los trabajadores.

Costes indirectos

Debido a su impacto financiero medible, las primas de seguros y reclamaciones se consideran costes directos asociados con lesiones de los empleados. Los costes indirectos de lesiones son implícitos a su impacto financiero y de operación, y generalmente no tienen una tarifa establecida asignada a ellos. Los costes indirectos generalmente no pueden determinarse directamente en la declaración de ingresos de la compañía, como las primas de seguro. Otros costes indirectos pueden incluir: tiempo para compensar la pérdida de empleados o tiempo adicional para lograr las metas de producción, tiempo de administración/supervisión para investigar y gestionar reclamaciones, daño a la reputación, baja motivación de los empleados y relaciones laborales tensas. Si bien los costes indirectos no son costes tangibles, el impacto de los costes indirectos no debe subestimarse. Una encuesta realizada en 2001 por Liberty Mutual reveló que estos costes indirectos pueden llegar a alcanzar de tres a cinco veces la magnitud de los costes directos. Debido a ello, Liberty Mutual compara estos costes a un iceberg: los costes directos están en la punta y son fáciles de ver, pero los costes indirectos, que son mayores e incluyen una variedad de elementos, son difíciles de evaluar. Si bien los costes iniciales de la seguridad pueden parecer elevados, a largo plazo, las inversiones en seguridad no sólo aumentan la seguridad en el lugar de trabajo sino que reducen el riesgo de los costes indirectos que plantean más daño al rendimiento financiero de una empresa.

Cálculo del ahorro potencial

Al calcular el retorno de la inversión o la tasa interna de retorno, es importante incorporar la frecuencia y severidad reducidas de las reclamaciones a partir de los componentes de seguridad de las máquinas. Sin embargo, también es necesario incluir los intangibles. El sindicato o la fuerza de trabajo de la empresa puede tener ciertas expectativas, diferentes a las de la empresa. Es sumamente importante entender que las medidas de seguridad y la formación pueden ayudar a aumentar la motivación y la productividad. Debido a ello es necesario evaluar primero cómo una inversión en seguridad puede impactar favorablemente el historial de reclamaciones de compensación de trabajadores. El técnico en prevención de riesgos o el profesional de seguridad de la compañía debe ser el historiador de la información detallada sobre lesiones de los empleados y reclamaciones. Si bien lo ideal es un historial de cinco años, tres años serán suficientes. Al revisar esta información, es importante identificar reclamaciones que razonablemente podrían haberse evitado si se hubiera ejecutado una inversión en seguridad [8]. Estas reclamaciones serán útiles en una auditoría interna u otra función financiera para justificar supuestos. El departamento de finanzas puede requerir que un proyecto de capital exceda cierto umbral, por ejemplo, una tasa interna de 20 por ciento de retorno o una recuperación de la inversión en tres años. También pueden haber desarrollado un modelo que debería o debe usarse para cualquier inversión.

Metodología de un análisis de inversión en seguridad

Para calcular el retorno esperado de una inversión en seguridad usando un método de flujo de efectivo, hay varios pasos que deben considerarse.

Paso 1: Obtener un informe de reclamaciones por pérdidas de tres o cinco años. Este informe debe identificar el número de reclamaciones y los importes totales incurridos por año fiscal [9]. Este documento se usará para identificar reclamaciones que se hubieran evitado si se hubiera hecho la inversión en seguridad.

Paso 2: Factor de desarrollo de pérdida para cuentas finales estimadas. Algunas reclamaciones permanecerán abiertas debido a tratamientos médicos continuos u otras razones. Su historial de pérdidas variará, generalmente se espera que aumente el valor de la mayoría de reclamaciones con el transcurso del tiempo. En el lenguaje de los seguros, ‘final’ significa valor final pagado, cuya realización puede requerir varios años [10]. Para obtener el valor final, los técnicos aplican un factor de desarrollo de pérdida para cada importe total incurrido de reclamaciones anuales de la póliza. Los factores de desarrollo de pérdida pueden variar debido a los beneficios de compensación de trabajadores estatales, los costes médicos, la edad, el tipo de lesión, etc.

Paso 3: Calcular la tasa de pérdida. El departamento de operaciones de la compañía puede proporcionar los datos sobre volumen de producción u horas de trabajo en el área para los mismos períodos de tiempo que la información de las reclamaciones. Divida los importes finales del Paso 2 entre el volumen de producción u horas de trabajo para calcular la tasa de pérdida por cada año. Una tasa que incorpora horas de trabajo o volumen de producción generalmente es un indicador de mejor rendimiento de seguridad. Por lo tanto, la pérdida promedio también debe calcularse.

Paso 4: Aplicar la tasa de pérdida promedio o de tendencia para el volumen proyectado para futuros años futuros. Los departamentos de operaciones o planificación tendrán estimaciones de los volúmenes proyectados para futuros años. Al aplicar la tasa de pérdida promedio o de tendencia al volumen proyectado, es posible conocer las reclamaciones proyectadas para futuros años y los posibles costes a evitar con la implementación de proyectos de inversión en seguridad.

Paso 5: Calcular el impacto sobre el flujo de efectivo. Algunas reclamaciones no se cerrarán por un período de tiempo. Sin embargo es importante analizar el efecto de estas reclamaciones en el flujo de efectivo de una compañía. Las reclamaciones de larga duración se realizan durante el tiempo que dura la reclamación, lo cual significa que la liquidación de una reclamación ocurrirá durante un período de años.

El documento Annual Statistical Bulletin del National Council on Compensation Insurance de 2004 proporciona las siguientes tasas de liquidación:

  • Año 1 – 23% 
  • Año 2 – 28%
  • Año 3 – 14%
  • Año 4 – 8%
  • Año 5 – 4%
  • Años 6 hasta 15 – 23%

Estas tasas tienen cierta variabilidad [11], según la naturaleza de la lesión, la parte del cuerpo y la ubicación. Los mayores flujos de efectivo pueden sopesarse contra el coste de la inversión en seguridad.

Paso 6: Incluir el cálculo de costes indirectos. Es difícil incluir los costes indirectos en el análisis de inversión, pero estos son importantes para determinar el beneficio total de la inversión en seguridad. Los costes indirectos indicarán cómo los incidentes impactan en los niveles de producción y en qué costes se puede incurrir por lesiones en el trabajo, justificando más aún la inversión en seguridad para la planta.

Sin embargo, hay algunas limitaciones que deben tenerse en cuenta referentes a este análisis:

  • Supone algunos tipos de reclamaciones (golpe con un objeto, resbalos, etc.)
  • Supone que todas las reclamaciones se evitaron debidamente en relación con la inversión en seguridad
  • Usa factores de desarrollo de pérdida estándar que pueden sobrestimar o subestimar la pérdida final
  • La tasa media de pérdida o de tendencia puede no ser exacta
  • El uso de la tasa media supone que no hay otros cambios en el proceso o formación
  • El volumen de producción futuro está sujeto a cambio según las condiciones comerciales reales
  • Las liquidaciones de los pagos de reclamaciones pueden ser mayores o menores
  • Los flujos de efectivo excluyen otros gastos asociados con los pagos de las reclamaciones. Estos incluyen, entre otros, gastos y tarifas de la aseguradora y estatales. En muchos planes de clasificaciones de compensaciones de los trabajadores, estos importes pueden variar entre un 10 al 25% de los pagos de las reclamaciones.

Recomendaciones

Es esencial considerar no sólo los costes directos sino también los costes indirectos al analizar las inversiones en seguridad. Con estos dos elementos de coste incluidos en el cálculo del valor de las inversiones en seguridad, es fácil ver las ventajas significativas y financieras de implementar un programa de seguridad proactivo como parte integral de su estrategia de manufactura esbelta. Trabaje con sus departamentos de seguridad y gestión de riesgos. Son excelentes recursos de información y sus profesionales pueden añadir justificación a un análisis de inversión en seguridad. Durante una auditoría interna u otra evaluación, un analista de planificación financiera puede requerir información adicional en apoyo a supuestos y datos. Si puede hacerse referencia al respaldo de la inversión por parte de estos departamentos, es más probable que la planta o unidad comercial respalde la inversión.

Un programa de seguridad tiene muchos elementos, por lo cual es importante incluir a profesionales de seguridad de la empresa en el proceso de toma de decisiones. Ellos están familiarizados con el programa de seguridad total de la compañía. Para asegurar que la inversión ofrezca el mejor retorno posible, es esencial que cualquier elemento nuevo no comprometa el programa de seguridad total, se trate de la seguridad ocupacional, ambiental o control de pérdida de propiedad.

Desarrollar un proceso estándar para implementar la evaluación de riesgos de la maquinaria

Es necesario implementar un programa de seguridad de máquina que tenga un enfoque proactivo para evaluar peligros y riesgos, y que defina medidas proactivas de mitigación de riesgos. Preferiblemente, el proceso debe abarcar una amplia perspectiva de la seguridad y la productividad, con aportes de una variedad de áreas funcionales. También debe documentarse para respaldar el estándar desarrollado actual de la maquinaria. El proceso debe basarse en un estándar empresarial de estándar consensual publicado, definido por OSHA como estándar empresarial basado en normas industriales establecidas. Más importante aún, el proceso debe implementarse coherentemente tanto para el equipo nuevo como para el existente. Desarrolle una especificación de seguridad de máquina para el equipo comprado al fabricante de maquinaria y para las modificaciones de los equipos existentes. Este documento, que describe los requisitos para asegurar un enfoque estandarizado de diseño y construcción de un sistema de seguridad, ayuda a las empresas a mantener la uniformidad y reducir los riesgos. El cumplimiento de las especificaciones de seguridad de máquina debe reducir las probabilidades de que el equipo del fabricante de maquinaria carezca de las funciones de seguridad requeridas y reducir la variación en los componentes y en la aplicación de equipos de protección dentro de la planta. Las incongruencias en el uso de productos de protección pueden causar problemas de inventarios y asistencia técnica para los equipos. Las incongruencias en su aplicación pueden dificultar el uso correcto y el mantenimiento de los productos de protección por parte del personal de la fábrica.

Idealmente, las especificaciones de la compañía facilitan que las compañías establezcan e implementen estándares basados en los requisitos de los productos y máquinas de los fabricantes de maquinaria que ellos compran y usan. No sólo es importante disponer de máquinas seguras, sino también que los productos de seguridad cumplan con las normas de diseño seguro, tales como EN 1088 o IEC 61508. Al proporcionar estos requisitos a los fabricantes de maquinaria, las compañías pueden ayudar a asegurar que sus plantas cumplan con las regulaciones y evitar multas imprevistas de la OSHA u otras organizaciones.

Aprovechar el movimiento de la manufactura esbelta

Una estrategia de seguridad completa que utiliza procesos estándar y sistemas de seguridad de máquina bien diseñados puede mejorar significativamente la productividad. Por ejemplo, al reducir la sobreproducción, el procesamiento, el inventario y el movimiento, la gerencia puede implementar los principios de la manufactura esbelta reduciendo a la vez el riesgo y las lesiones de los empleados. Es importante involucrar al personal de producción y otro personal como ingenieros, operarios de máquinas, personal del departamento de finanzas, la alta gerencia y los diseñadores. Ellos pueden mejorar la productividad y la seguridad en lo que afecta su trabajo diario.

Considerar los aspectos de gestión empresarial

La gerencia y la junta directiva pueden insistir que la gerencia evalúe formalmente los sistemas de seguridad. Pueden necesitar evidencia de por qué invertir en un programa de seguridad es esencial para la solidez de la compañía. También desearán entender cómo esto afecta las demás instalaciones de la compañía. Si bien los ahorros y pagos de inversión variarán según el país debido a los diferentes sistemas legales y de compensación de trabajadores, la importancia de la seguridad permanece invariable. Es por ello que es importante considerar cuáles son las necesidades de seguridad para las plantas en otros países y sus respectivas normas. Las políticas de seguro y los sistemas de compensación de los trabajadores son diferentes, por lo tanto, solicite la opinión de un consultor o fabricante y obtenga más información antes de tomar una decisión.

Resumen

Con la implementación de programas de seguridad, así como una evaluación de la gestión de riesgos dentro de la instalación, es posible reducir los costes asociados con incidentes en el lugarde trabajo. Evitar las lesiones laborales sigue siendo una de las principales prioridades para muchos empleadores ya que sus efectos pueden incrementar la producción, apoyar las metas de Lean Manufacturing y aumentar la motivación de los empleados. Es esencial ayudar a los directivos y profesionales financieros a entender la importancia de la seguridad y las ventajas de invertir en un programa de seguridad y sus componentes. Mediante los programas de gestión de riesgos, las empresas pueden evaluar los riesgos de manera eficaz y establecer su necesidad de realizar inversiones en la seguridad.

Referencias

[1]. http://www.osha.gov/OshDoc/data_General_Facts/jobsafetyandhealth-factsheet.pdf

[2]. Generalmente una persona del departamento de finanzas en la empresa es responsable de gestionar el programa de seguros comerciales.

[3]. El coste del riesgo se define como la suma de las primas de seguro, reclamaciones con deducible, cuotas por administración de reclamaciones, costes del departamento de gestión de riesgos (salarios, viajes, beneficios adicionales, etc.) y otros costes relacionados (por ejemplo, tasas estatales, evaluaciones, consultorías).

[4]. http://www.calstrs.com/INVESTMENTS/cginvestresponse.aspx

[5]. Texas, Nueva Jersey, Carolina del Sur y Massachusetts pueden permitir que se excluya a un empleador del requisito de contratar compensación de trabajadores, pero el empleador debe cumplir con requisitos financieros satisfactorios. Sin embargo, el empleador puede perder sus defensas de derecho por negligencia contribuyente, asunción de riesgo y negligencia de otro empleado. Por lo tanto, sus departamentos legal y de gestión de riesgos deben sopesar las consecuencias financieras y legales de tal decisión.

[6]. Heinrich, H. W., Industrial Accident Prevention, 4ta. edición. New York: McGraw-Hill Book Company, Inc., 1959.

[7]. http://www.socp.org/archive/03-02-04/3-2-04Presentation/1

[8]. Su compañía también puede hacer un seguimiento de “probabilidad de incidentes”. Usted puede alegar que éstos podrían haber resultado en una reclamación si no fuera por una diferencia de pulgadas o segundos, ¡o ambos! Esto indica exposición a riesgo y quizás desee considerar este elemento.

[9]. El importe total incurrido es el cálculo de la compensación de trabajadores por parte de la aseguradora en lo que respecta al valor de la reclamación.

[10]. La mayoría de empleadores establecerán un importe devengado sobre la hoja de balance para reclamaciones de compensación de trabajadores y costes y gastos relacionados del plan de seguro. La base del importe devengado y los procedimientos de cálculo de la reclamación pueden variar.

[11]. La tasa de liquidación depende de la severidad de la reclamación. Sin embargo, para mayor simplicidad, estas tasas serán suficientes.

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