"El primer proyecto de investigación para entender y prevenir los accidentes en atmósferas explosivas lo lideró el profesor Rolf K. Eckhoff, al que hemos invitado a la jornada”

Jornadas Técnicas ATEX en Exposólidos

Nerea Gorriti28/05/2013
Que pudiésemos ver al que se considera el padre de los conocimientos ATEX por los pasillos de Exposólidos no fue una casualidad. La empresa Fike, organizadora de las jornadas técnicas del certamen consiguió que los asistentes pudiesen disfrutar de la experiencia de Rolf K. Eckhoff, profesor de la Universidad de Bergen quien hace cincuenta años ya estudiaba todo lo relacionado con explosiones de polvo y es hoy una de las máximas autoridades científicas sobre esta materia y el pionero del estudio de estos entornos. Jordi Rovira, director de Fike Ibérica y organizador de las Jornadas, relató a Interempresas, al cierre de las mismas, cómo fueron, de qué trataron y que aportaron.

Fike ha participado en la organización de las jornadas y como expositor en la feria, un papel muy activo en el certamen…

Exposólidos es la única feria a nivel nacional que agrupa a los fabricantes de equipos, ingenierías de proceso y fabricantes de instrumentación para el manejo de sólidos; es nuestra feria de referencia. Y sí, un año más Exposolidos nos ha encargado la organización de sus jornadas técnicas. Encargo que agradecemos y valoramos muy positivamente.

Hemos seleccionado los temas a tratar en dichas jornadas en función de las necesidades que hemos detectado en la industria: temas que no están suficientemente claros, que generan dudas o que tienen diferentes puntos de vista. Toda esa información la hemos recogido y hemos buscado a expertos en cada uno de los temas para que puedan resolver sus dudas.

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El director de Fike en la presentación de la intervenciónde Jef Snoeys de Fike Corporation.

Las jornadas se han centrado en aspectos como la protección contra explosiones, análisis de riesgos.

Éste y otros temas relacionados, como fuentes de ignición, comunicación o consecuencias legales entre otros. Hemos dado una visión de toda la temática ATEX. Además, el plato fuerte ha sido traer al profesor Rolf K. Eckhoff, profesor de la Universidad de Bergen, quien además, hace 50 años fue el primero en estudiar las explosiones de polvo. Toda la industria ATEX ha venido detrás de sus investigaciones.
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Intervención de Alejandro Coto, gerente del Área ATEX de Sadim.

Háblenos más sobre el profesor…

Estaba trabajando en Inglaterra, cuando recibió la petición de regreso a Noruega tras la explosión en unos silos de grano en Stavanjer ya que él había publicado con anterioridad un artículo sobre este fenómeno. La industria, el Gobierno Noruego y la Universidad en la que trabajaba comenzaron a investigar las explosiones de polvo: por qué y dónde se generaban y cómo podían evitarse. Fue un trabajo, según comentaba esta mañana, financiado conjuntamente por la industria, la administración y la universidad. Precisamente ha sido el profesor Eckoff quien ha abierto la jornada y ha hablado de las fuentes de ignición, de los riesgos, de cuándo y cómo. Además ha hecho un repaso de los principales accidentes que han ocurrido, por ejemplo, la explosión de Harbin en China en 1987, la explosión de Bremanger en Noruega en 1972 o las explosiones norteamericanas de Kinston en Carolina del Norte en 2003, la de la planta de Imperial Sugar Corpo. En Georgia en 2008. A través de estos casos reales ha introducido conceptos como propagación, aislamiento, fuentes de ignición, prevención, protecció.

También se ha tratado en profundidad el tema de las responsabilidades…

Hemos invitado al Instituto Suizo. La consultora y periodista Esther Pellicer, ha impartido una ponencia sobre qué es una crisis, el manual de comunicación en crisis, el papel del portavoz o los simulacros. El Instituto Suizo ofrece servicio a las industrias en el ámbito de análisis de riesgos, pero ofrece un abanico muy amplio de servicios y uno de los que ofrece es el de la información: cuando hay un accidente en una planta quién debe gestionar, ¿quién debe ponerse en contacto con los trabajadores, las familias de trabajadores, los vecinos, el ayuntamiento, los bomberos, la policía o los medios de comunicación?. Y tan importante es saber quién y a quién comunicar como qué comunicar y cuándo. En medio del siniestro no es el mejor momento para improvisar la política de comunicación con los afectados y todos los actores que intervienen. Es importante saber cómo comunicar, qué y qué no decir, cómo manejar las redes sociales…
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Jef Snoeys, de Fike Corporation, el profesor Rolf K. Eckhoff y Jordi Rovira, director de Fike.

También han dado prioridad a los aspectos legales…

Efectivamente, de mano de Manuel Luque Parra, catedrático de Derecho del Trabajo y de la Seguridad Social y consejero de Cuatrecasas. No todo el mundo conoce las responsabilidades legales que tiene. En el mercado hay mucho desconocimiento sobre las responsabilidades legales, riesgos laborales, sobre cómo actúa la justicia cuando se produce un incidente, responsabilidades penales, civiles, etc.

En caso de desastre, ¿de quién es la responsabilidad?

La responsabilidad de la planta es del empresario, él es quien debe garantizar a sus trabajadores que su puesto de trabajo es seguro. Él tiene que seleccionar a sus proveedores para buscar productos, y equipos seguros, si no es experto en la materia debería contactar con consultorías o expertos que gocen de su confianza para que le aconsejen sobre las medidas a implementar a nivel de equipos, gestión de procesos o medidas organizativas, y es también él el que debe velar para que estas medidas se apliquen adecuadamente y se mantengan actualizadas en caso de cambios en el proceso.

El catedrático Luque evidenció que esta operativa no es exclusiva de los entornos ATEX sino que aplica igual a un obrero que sube al andamio sin arnés. El empresario puede auto engañarse y creer que todos sus operarios suben al andamio con el arnés o que los arneses que compró cumplen con la normativa vigente que todo es correcto y todo funcionará perfectamente, pero si ocurre un incidente el juez deberá depurar responsabilidades, y el empresario deberá demostrar que ha tomado las decisiones correctas y cumpliendo los estándares reglamentarios y haciendo cumplir todo lo que está en su mano. Si no ha hecho nada o lo que se ha hecho no es correcto o existe una irregularidad, deberá responder.

Se ha generado una pregunta interesante durante su intervención: “¿Y si el cliente me pide un equipo no protegido ATEX porque no quiere pagar esa protección cuando los fabricantes sabemos que es peligroso?”

La respuesta ha sido clara: en caso de incidente la seguridad es del empresario y del equipo de directivo que con sus decisiones podrían haberlo evitado. En una intervención posterior Natalia Vázquez del Laboratorio Oficial Madariaga habló sobre los certificados que los fabricantes de equipos de proceso o de seguridad deben aportar. En su ponencia Natalia Vázquez afirmó que el fabricante de equipos debe vender equipos seguros, y es en el manual de funcionamiento donde se debe especificar claramente para qué uso se ha fabricado este equipo garantizando una operación segura. Si el fabricante de equipos vende un equipo no protegido y en las instrucciones especifica que puede usarse con material explosivo, la responsabilidad recaerá no solamente sino también sobre el fabricante. En resumen, si el fabricante fabrica un equipo y no lo protege, debe especificar en su manual de funcionamiento que el citado equipo ha sido diseñado para procesar producto no explosivo.

Alejandro Coto ha impartido la ponencia 'Proceso de investigación tras un accidente'

Sadim es la única empresa en España acreditada por Enac para la realización de Inspecciones de conformidad de Instalaciones con riesgo por atmósfera potencialmente explosivas según el R.D. 681/2003. Esta acreditación ha hecho que importantes empresas hayan recurrido a sus servicios para investigar el posible origen de una explosión tras un accidente. No existe una norma armonizada a nivel europeo para estudiar la causa y el origen de las explosiones, Sadim ha utilizado el estándar americano NFPA 921 que establece un procedimiento de orientación para investigar segura y sistemáticamente bajo un enfoque analítico las causas de los incendios y explosiones. Se trata de analizar junto con el director de planta los equipos y el proceso afectado estableciendo todas las hipótesis posibles. El usuario de la planta necesita saber el origen y las causas (fuentes de ignición) del incidente tanto en el aspecto de prevención y seguridad contra explosiones como en la delimitación de responsabilidades. El empresario puede utilizar el informe generado bien para temas legales bien para la propia organización de la empresa, de forma que se puedan evitar los errores cometidos

¿Protección vs la prevención?

Precisamente para clausurar la primera jornada Jef Snoeys, responsable de la división de protección contra explosiones de Fike Corporation, ha presentado ‘Técnicas de Prevención y Protección para convertir su planta en un entorno de trabajo seguro’, Jef Snoeys vinculó el desarrollo de nuevos productos con la filosofía de protección de Fike incluyendo las técnicas de prevención en cuanto a los equipos y las plantas y cuál es el objetivo de la protección y de la prevención, cuándo se debe invertir en una u otra, qué rendimiento tendremos en ambos casos. Es necesario analizar el riesgo y reducirlo a un límite aceptable. En ocasiones se necesitan herramientas de prevención, a veces de protección y en ocasiones, ambas.

No siempre se puede proteger, o no es razonable la inversión que requiere la protección y la prevención puede conducirnos al nivel de seguridad deseado. Por el contrario en muchos casos la prevención no nos garantiza el nivel de seguridad deseado y se considera necesario contemplar el escenario de la protección. La intervención ha versado sobre cómo realizar una óptima gestión de riesgo ante posibles explosiones, y explicó el proyecto pionero que ha iniciado Fike para calcular el nivel de seguridad SIL de una instalación, basado en el nivel SIL de los equipos de Fike y la probabilidad de incidente en función del equipo y la industria de proceso basado en el vasto conocimiento de incidentes que Fike tiene reportados en todo el mundo y en todos los tipos de industrias. La finalidad del estudio es poder diseñar un sistema de prevención, protección, organización y mantenimientos para poder certificar al director de planta el nivel de seguridad SIL requerido.

Snoeys afirmaba “no somos consultores, somos una empresa”, pero lo cierto es que asesoran a las empresas sobre Directivas ATEX, implicaciones, etc…

Llevamos 45 años protegiendo contra explosiones. Antes no existían directivas pero sí explosiones y pocos expertos que pudieran asesorar. Fike es uno de ellos porque nuestro conocimiento es amplio, tanto a nivel de técnicas de protección como de prevención, de análisis de riesgos, de normativas. Pero nosotros nos dedicamos al diseño del sistema de protección. El segundo día de Jornadas empezó con una descripción del profesor Eckhoff sobre cómo abordar la protección de una planta y las distintas técnicas disponibles en el mercado. En primer lugar la caracterización del producto. Es básico conocer la concentración mínima de explosión, la energía mínima de ignición, la temperatura de ignición a parte de la Kst o la Pmax relacionado con el grado de dispersión del polvo o el tamaño de la partícula entre otros parámetros. En segundo lugar se analizaron las fuentes de ignición agrupadas en organizativas y de operación.

Entre las primeras encontramos las prohibiciones de fumar en las zonas clasificadas, otorgar los permisos de trabajo para cortar o soldar cuando se dan las condiciones adecuadas (equipos limpios y proceso parado). Entre las fuentes de ignición típicas relacionadas con la producción se encuentran las descargas electroestáticas, la autocombustión (brasas) superficies calientes (motores o cojinetes) o la descomposición exotérmica. Conocer adecuadamente los factores que pueden inflamar el producto y las fuentes de ignición que se pueden dar en nuestro proceso permite diseñar la estrategia de protección adecuada: Diseñar procesos productivos con seguridad inherente, o establecer las técnicas de prevención y protección adecuadas. Este análisis del proceso y la clasificación de las zonas es la que toda planta debe tener reflejado en su documento de protección contra explosiones.

¿Qué otras conclusiones se desprendieron del segundo día de jornada?

María Cabrelles, directora técnica de Chilworth (Grupo Dekra) presentó un caso práctico analizando un proceso de secado. En la mayoría de estos procesos se encuentran simultáneamente en el mismo espacio una atmósfera explosiva debida al sólido o al disolvente y una posible fuente de ignición. Para poder realizar dichas operaciones de forma segura es imprescindible determinar los límites de funcionamiento seguro del proceso de secado y para ello, es necesario conocer las propiedades físico químicas. A su vez, dependiendo de las propiedades del producto a secar y del tipo de tecnología de secado utilizada es posible que sea necesario aplicar medidas de prevención y protección adicionales (inertización, venteo, supresión…).

Finalmente Javier Martin, ingeniero de protección contra Explosiones de Fike Ibérica abordó la necesidad de instalar un sistema de aislamiento de explosiones. El RD 681 obliga al empresario a evitar la posible propagación de las explosiones a través de los conductos de proceso o a lo largo de la planta por las graves consecuencias que las explosiones secundarias pueden ocasionar. Para evitar el segundo caso, mantener la planta limpia y evitar los depósitos de polvo no sólo en el suelo sino también a lo largo de las canalizaciones es suficiente.

El problema del aislamiento a través de los conductos de proceso es saber cuándo se pueden dar y cuándo no. En la última revisión del Estándar de venteo EN14491 se especifica la necesidad del aislamiento en general y se describen algunos casos en los que no es necesario implantarlo. El diámetro de la tubería, el tipo de transporte neumático, la presencia de turbulencias, longitudes de interconexión, Kst del producto transportado y volúmenes de los equipos implicados son algunos de los parámetros que permiten evitar o aconsejan incluir un sistema de aislamiento.

En su presentación Javier Martín repasó las distintas técnicas activas y pasivas disponibles en el mercado para evitar la propagación de las explosiones.

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