Entrevista a José Ibáñez, gerente de Ibáñez Extrusoras
24 de abril de 2009
Explique por favor en qué consiste la gama de extrusoras que su empresa fabrica.
Fabricamos líneas completas de extrusión y coextrusión de hasta 5 capas, desde la más pequeña, una extrusora de 20 mm de diámetro de husillo para laboratorio, hasta extrusoras de calibre de 150 mm de husillo para agricultura. Las aplicaciones de las líneas de extrusión que fabricamos son muy diversas y se dirigen a todos los campos: bolsa comercial, bolsa de basura, bolsas biodegradables y oxodegradables, plásticos para agricultura e invernadero, plásticos industriales, complejos, materiales barrera, alimentación, etc.
¿Fabrican la máquina completamente, subcontratan alguna parte o compran componentes ya existentes en el mercado?
Nosotros fabricamos por completo todas las máquinas y las supervisamos. Hay componentes como motores, aparellaje eléctrico y algún accesorio que necesita tratamiento especial, al igual que algún equipo auxiliar, que sí que los adquirimos directamente en el mercado. Pero nosotros procuramos fabricar lo máximo posible para controlar directamente el acabado de nuestras máquinas.
¿Fabrica sus propios cabezales?
Es una de las partes de la línea de extrusión que es fabricada en su totalidad por nosotros mismos. Es una de las piezas básicas de la extrusión y como tal, tratamos de controlarla lo máximo posible.
¿También sus propios husillos?
No lo hacemos, aunque si realizamos nuestros diseños particulares de husillos para cada material. Para fabricar los husillos confiamos en los profesionales que particularmente se dedican a ello, dándoles los tratamientos adecuados en cada caso.
¿Lo hacen solamente para sus propias máquinas o también para otras empresas?
Para ambos casos. De la misma forma que fabricamos cabezales y mandamos fabricar husillos para nuestras máquinas, lo hacemos para equipar otras marcas diferentes.
El elemento más importante en una línea de estas características ¿cuál es, a su juicio?
Es difícil responder a esta pregunta, porque todos los accesorios tienen su cometido en el proceso de la extrusión. Bajo mi punto de vista, lo más importante es el aire de enfriamiento, cosa desconocida por muchos extrusores. Un buen anillo de enfriamiento te quita el 50% de los problemas que se pueden producir durante el proceso de la extrusión y nosotros lo sabemos y por eso hemos estudiado mucho esta problemática, consiguiendo un buen anillo. Siguiendo por el orden de importancia, pasaría al husillo, que tiene que dar una buena plastificación y muy buena producción. Actualmente, con los diseños modernos, es posible conseguir ambas cosas. Y a continuación, el cabezal, que tiene que realizar una dispersión y reparto del material lo más perfecta posible; cosa que también se está consiguiendo con los diseños actuales. No hay que olvidar también el bobinado, con sus tensiones constantes y velocidades uniformes.
¿Cómo sobrevive una empresa como la suya en un mercado en el que la competencia puede venir de cualquier parte del mundo? ¿Cuáles son las bazas a su favor?
Buena pregunta, pero si respondo a ella, la competencia sabrá nuestro secreto… Es broma. Efectivamente, nos llega la competencia de todas partes, Italia, Alemania, Taiwán, Brasil, etc. ¿Nuestra baza? Buen servicio, respuesta rápida a cualquier duda o problema, máquinas equipadas con mucha calidad de materiales, márgenes reducidos, mismo idioma al teléfono, etc. Los clientes saben apreciar estas cosas.
¿Es relevante la competencia de máquinas asiáticas en el mundo de la extrusión de films?
Actualmente en España y en Europa aún no. Han llegado algunas máquinas asiáticas, pero pocas y con resultados muy discutibles. En África y Sudamérica sí que se nota más su presencia, pero para determinados mercados.
Ustedes fabrican extrusoras para films de diferentes tipos. ¿Fabrican también extrusoras para tubos y perfiles?
No. Nos hemos planteado muchas veces ampliar la actividad a tubos, perfiles y ‘cast film’, pero preferimos estar especializados en lo que conocemos y de lo que sabemos.
En los últimos años, ¿hay alguna demanda de los clientes que cada vez sea más frecuente?
Hay mucha inquietud con los materiales biodegradables y casi la totalidad de la demanda pasa por la coextrusión de varias capas, para la optimación de los productos. Actualmente, un 90% de nuestras ofertas son para este tipo de máquinas.
¿Fabrican Ustedes máquinas estándar o deben ajustarse a especificaciones particulares de los clientes?
Todas nuestras máquinas son ‘a medida’ para el cliente que las adquiere. No tenemos un cliente que compre la misma máquina dos veces, ya que depende de muchos factores como tipo de materiales, producciones, calidad, etc. Cada máquina es diseñada y fabricada expresamente. Digamos que somos como artesanos de la extrusión.
El sector de la inyección en España está afectado por una crisis muy importante. ¿Sucede lo mismo en el campo de la extrusión?
Todos los sectores están afectados actualmente por la crisis, y el sector de la extrusión no va a ser menos. Tengan en cuenta que las fábricas de extrusión de film trabajan para los sectores de alimentación, textil, construcción, cerámica, agricultura, etc., y son sectores que están pasando muchas dificultades, que repercuten mucho sobre nuestros clientes. Esperemos que dure lo mínimo posible.
