Mold-Masters da un salto de concepto en la construcción de moldes para tapones

En la pasada edición de la feria NPE de Chicago Mold-Masters captó la atención de los visitantes con una solución innovadora en la construcción de moldes sandwich. Además, el casquillo de refrigeración, de diseño y construcción revolucionarios, hace posible la reducción de los ciclos de transformación de tapones de 9 a 4,5 segundos.

El tiempo es dinero. Lo decimos a menudo y, realmente, así ocurre con mucha frecuencia. Mold-Masters, empresa representada en España por Tein, ha desarrollado componentes para su aplicación en el diseño y construcción de los moldes que hacen realidad este principio básico. Así, está en disposición de ofrecer al mercado elementos mediante cuya aplicación se pueden conseguir espectaculares reducciones en los ciclos de producción, cuya consecuencia es un aumento de la productividad y de la competitividad, así como una reducción de precios y más altos beneficios.

Los moldes sandwich se han desarrollado para atender, mediante una solución técnica, una necesidad del mercado de aumentar las producciones sin necesidad de incrementar el parque de maquinaria, y de doblar el número de cavidades del molde sin tener que utilizar máquinas de mayor fuerza de cierre para poder soportar el molde. En general, el molde sandwich duplica la producción de los moldes convencionales.


Figura 1 Casquillo Master Stack, que incluye el sistema de canal caliente, el inserto de la cavidad refrigerado, aro de extracción y el inserto del núcleo refrigerado.

Su principio de funcionamiento obliga a modificar los canales calientes con el fin de transportar la masa fundida hasta el distribuidor. Normalmente se utiliza una barra de bebederos que actúa como una prolongación del cilindro de inyección conectando con la cámara caliente (ubicada en la parte móvil del molde) y llega hasta la parte fija del molde. Esta barra es suficientemente larga para permitir que la boquilla de la máquina conecte con ella al inicio de cada ciclo de inyección. Sin embargo, este sistema de barra de bebederos tiene una serie de limitaciones que Mold-Masters ha solucionado con un método alternativo de funcionamiento seguro y eficaz.

El secreto, enfriar mejor

Sin embargo, en este artículo nos vamos a centrar en la novedad que la compañía ha presentado, específicamente, para la producción de tapones de envases.

El Master Stack, marca registrada de la compañía para estos sistemas de molde pensados específicamente para la producción de tapones para envases, abrirá, a juzgar por las ventajas que aporta, nuevas posibilidades a los transformadores.

Básicamente el sistema se basa en aproximar la refrigeración a la cavidad, abarcando, además, un área más amplia, hasta tres veces superior que otros sistemas convencionales. Desde luego, el principio parece lógico. Cuanto más cerca esté la refrigeración del punto de inyección y de la cavidad, más rápidamente se enfriará la pieza y menos restos quedarán en la entrada de la inyección. Según las leyes de la termodinámica la reducción de la distancia a la mitad, disminuye cuatro veces el tiempo de refrigeración.

El inserto para la cavidad Master Stack reduce la distancia entre el fluido refrigerante y la cavidad caliente utilizando un corte simétrico para el canal del agua que no afecta a la resistencia mecánica del casquillo. De esta manera, se utiliza un sistema de refrigeración mucho más eficaz que el que se puede alcanzar con tecnologías convencionales de mecanizado.

Otro factor relevante es el incremento en el área de contacto, que también produce directamente una mayor capacidad de enfriamiento. De hecho, el mayor área de contacto entre el líquido refrigerador, el núcleo del inserto y la cavidad, puede ofrecer reducciones de hasta un 300%.

El tercer parámetro importante es el flujo turbulento. Para asegurar sus condiciones óptimas, el núcleo del inserto contiene deflectores intrincados de flujo.

Otra de las características de este sistema de Mold-Masters es que no utiliza metales más blandos en la construcción para lograr una mayor conductividad y acelerar así los ciclos. El resultado es que se elimina la necesidad de mantenimiento excesivo que precisan los metales de fácil desgaste.