Illig aumenta el número de ciclos y mejora la calidad del producto con su nueva generación de máquinas de moldeo

La construcción modular de este concepto permite unas posibilidades de combinación que van de la máquina básica a la máquina de alto rendimiento, configurada y de procesos regulados.

Cuanto mayor sea la ampliación, tanto mayor será la capacidad de producción y tanto más cómodo y rápido será el cambio de molde, reduciéndose al mismo tiempo los cos-tes de fabricación del producto.

Las características del equipamiento pueden variar según las exigencias del cliente y se puede suministrar en combinaciones diferentes. Con las múltiples variantes que resultan de ello, los diversos conceptos de trabajo y la regulación de los procesos se puede elegir la técnica más eficaz que permita termoconformar prácticamente sin limitaciones.

Illig utiliza ya desde los años 80 la tecnología del servoaccionamiento en las máquinas de termoconformado, siendo precursora en el ramo.

Otra característica de los servoaccionamientos es su bajo consumo energético en comparación con el accionamiento neumático e hidráulico. Además, su precisión de reproducción de los datos de producción es muy alta.

Para garantizar un alto nivel de calidad de las piezas termoconformadas es necesario configurar de modo reproducible todos los parámetros implicados en el proceso. Las velocidades, los recorridos, las temperaturas y los valores de vacío pueden ajustarse y memorizarse digitalmente. La calidad del producto se comprueba mediante el seguro de calidad. Para poder llevar a cabo sin problemas pedidos posteriores, se almacenan y se archivan todos los datos del proceso. La máquina trabaja con una reproducibilidad nun-ca alcanzada hasta ahora.

Para un grosor de paredes más uniforme de las piezas moldeadas es necesario efectuar un soplado previo del material calentado. Esto se hace soplando previamente la plancha, por la cual entra aire de modo controlado en la cámara de moldeo (caja de soplado). Una célula fotoeléctrica controla la burbuja que así se forma, garantizando una distribución del grosor de las paredes reproducible y que permanece invariable. La geometría definitiva de la pieza embutida se logra moldeando con vacío.

El calentamiento del semiproducto en el dispositivo de carga reduce el tiempo de cale-facción en la estación de moldeo, permitiendo por tanto incrementar la producción. Se obtiene el intervalo de trabajo más corto cuando ambas estaciones trabajan el mismo tiempo. Según el producto, esto se logra con la correspondiente distribución del tiempo de calefacción para cada una de las estaciones (estación de moldeo, dispositivo de carga de planchas).

Durante el proceso de moldeo, la inmersión del molde en el material preestirado juega un papel destacado. La sintonía entre el soplado previo y los exactos movimientos de traslación sincrónicos de la mesa influye tanto en la distribución uniforme del material como en la calidad de la pieza embutida, sobre todo en las esquinas. La complejidad del proceso requiere diferentes secuencias de movimientos para la mesa de moldeo y el pistón de estirado previo, que pueden obtenerse con perfiles de velocidad digitalmente ajustables y memorizables para el movimiento de subida y bajada de la mesa de moldeo.

Además de obtener un mayor rendimiento, la ventaja de una carga automática consiste en la mejor reproducibilidad del proceso, es decir, debido a la secuencia automática y uniforme de las funciones, se obtiene una mejor calidad de la pieza embutida incluso para cantidades pequeñas. En caso de carga manual, el operador influye en el intervalo de trabajo.

El dispositivo de carga incluye el dispositivo de transporte para el semiproducto hasta la máquina de moldeo. También permite cargar planchas fuertemente combadas después del calentamiento, así como descargar piezas embutidas moldeadas en positivo y en negativo, incluso a una profundidad de embutición máxima. Para ello se alza el transporte de modo que quede inclinado ascendente. La fijación previa tiene lugar en el panel de control.

Un eleva-planchas accionado por servomotor permite diferentes velocidades de elevación de la plancha. Para más seguridad, un sensor mide el grosor prefijado de la plancha en el transporte y reconoce los doblados.

Al trabajar a partir de una pila de planchas descentrada, la mesa de centrado alinea la plancha en sentido longitudinal y transversal de tal manera que luego ésta pueda ser recogida de modo fiable por el transporte. El formato se ajusta automáticamente, pudiéndose memorizar las dimensiones de las planchas. Además hay disponible un carro porta-planchas, que puede cargarse con las planchas por fuera y luego ser empujado hacia la carga. Se puede preparar otro carro porta-planchas para el siguiente pedido, por ejemplo.

La tecnología de procesos y aplicaciones, junto con unos amplios conocimientos del material, da lugar a un óptimo programa de máquinas que incluye los parámetros al moldear, troquelar y apilar. En conjunción con los accionamientos por servomotor, gracias a esta tecnología de procesos y con ayuda del ajuste básico asistido por ordenador, para los nuevos moldes se puede calcular los datos de ajuste y los tiempos de proceso óptimos en función del plástico, la geometría de la pieza moldeada y la construcción del molde.

Todos los datos necesarios para el proceso de producción se introducen en el panel de control y se indican en la comparativa teórico-real. Los datos optimizados son memori-zables y están disponibles inmediatamente en caso de repetirse el producto. Para controlar la fabricación en curso se puede acceder permanentemente a todos los datos importantes del servicio.

El calentamiento suave y uniforme del semiproducto es la clave para un buen resultado de conformado. Las calefacciones están equipadas con resistencias cerámicas para altas temperaturas (HTS); están termoaisladas y tienen un alto rendimiento eficaz. La supeficie de radiación es cerrada, lo cual garantiza un buen calentamiento del semiproducto hasta el borde para cualquier tamaño de marco de fijación.

El movimiento de traslación de la calefacción se efectúa por motor mediante un movimiento de accionamiento sinusoidal. Además de un mejor resultado de calefacción, esta versión de accionamiento –junto con los movimientos de traslación de las mesas– hace ahorrar el máximo de tiempo, contribuyendo por tanto considerablemente a una mayor capacidad de producción.