Doble celebración en Arburg España: nuevas instalaciones y presentación oficial de la tecnología Freeformer

Con casi dos decenas de unidades vendidas en Europa, la nueva tecnología de fabricación aditiva industrial de Arburg ya puede adquirirse en España. El pasado 2 de julio, las nuevas instalaciones de Cataluña de Arburg se vistieron de gala para acoger el lanzamiento oficial de la nueva tecnología, un evento en el que contaron con clientes e interesados de toda España en la fabricación aditiva de la firma alemana, la denominada Freeformer, que ya ha despertado el interés de diversas empresas. En la jornada de presentación, los cerca de 100 asistentes pudieron conocer las nuevas instalaciones y la nueva tecnología, y lo mejor, verla en funcionamiento fabricando fichas para el casino bicolor.

Corte de cinta en la inauguración de las nuevas instalaciones: Renate Keinath, miembro de la diección (en el centro, Martín Cayre (a la derecha) y Stephan Doehler, director de ventas en Europa.

Más de 800 metros cuadrados con un amplia área de exposición para equipos, con un área para piezas de repuesto y para realizar soluciones llave en mano, pruebas de moldes y cursos intensivos de formación caracterizan las nuevas instalaciones de la firma alemana en la localidad de Montcada i Reixac (Barcelona).

Martín Cayre, gerente de Arburg España fue el encargado de comenzar la jornada agradeciendo a los presentes su asistencia y de ofrecer datos relevantes de la evolución de Arburg España. Desde la implantación de la filial hace 25 años en la localidad barcelonesa de Sabadell en la que trabajaban once personas (dos en el departamento de ventas, seis en postventa), mucho ha crecido la firma, apuntaba el gerente. En 1998 la central pasó a Madrid, cuando por motivos geográficos la delegación asumió la responsabilidad de Portugal. “Se mantuvo la filial el Barcelona debido a la importancia del mercado catalán”, indicó. De hecho, en la actualidad cuentan con más de 3.200 máquinas implantadas en España y Portugal de las cuales, 500 fueron adquiridas en Portugal y 2.700 en España. De todas ellas, la mitad está en Cataluña, su mercado más representativo. “Por eso hemos realizado esta apuesta por el edificio que inauguramos, para dar una buena atención al cliente. El cliente fue, es y será siempre lo más importante. Con esta nueva nave ofrecemos un servicio de gran calidad. Tendremos siempre varias máquinas disponibles y podremos realizar pruebas de molde y proyectos llave en mano”.

Los asistentes pudieron disfrutar de un almuerzo en un popular 'Food truck' con el logotipo de Arburg.

Cayre subrayó la relevancia de su equipo humano cuya media de antigüedad es de once años. “Tenemos en plantilla hoy muchas personas que formaron parte de aquel equipo inicial”. De las once personas que formaban el equipo en España hace 26 años, ahora la integran 27, seis dedicados a las ventas, 16 en postventa y cuatro en administración.

El responsable de la firma en España y Portugal destacó el año 2006 como una efeméride especial. “Por un lado, celebramos 50 años fabricando máquinas de inyección Arburg en un evento en el que presentamos la exitosa Golden Edition, que sigue siendo la máquina más vendida por Arburg. También presentamos nuestra serie eléctrica Alldrive, con muy buen aceptación en el mercado también”. Dos años después inauguraron una nueva nave en Arganda del Rey (Madrid) en la que cuentan con un show room permanente.

Con las nuevas instalaciones de Montcada i Reixac “podemos presentar diferentes modelos de máquinas a los clientes, tenemos la posibilidad de realizar pruebas de molde, utilizar dichas máquinas para cursos de formación, y organizar jornadas de puertas abiertas”. La formación es un punto clave para la filial de Arburhg que lleva varios años desarrollando sus programas de formación, por los cuales han pasado más de mil personas en los últimos diez años.

Martín Cayre, responsable de la filial de Arburg en España hizo un repaso por toda la historia de la filial en España.

Con el inicio de las ventas en España de Freeformer, Arburg dio a conocer en detalle su innovador sistema de fabricación aditiva industrial para la producción de piezas con plena capacidad funcional a partir de granulados estándar. A través de una conferencia y de una presentación detallada del producto presentaron las numerosas posibilidades que el sistema le ofrece para la fabricación eficiente de piezas individuales y pequeñas series.

A diferencia de los procesos habituales de fabricación aditiva, en la tecnología Arburg de modelado libre de plástico (AKF) se funden granulados estándar como en el moldeo por inyección. Freeformer fabrica el componente a capas a partir de gotas pequeñísimas. La unidad de descarga con boquilla permanece inmóvil y el portador de componentes se mueve.

El fundamento del AKF, único en su género en todo el mundo, son datos CAD 3D que se cargan directamente a través del Freeformer. Una vez iniciado el proceso todos los pasos ulteriores se llevan a cabo de forma automática. Un cierre de boquilla con piezotecnología conforma el componente deseado capa a capa a partir de gotas de plástico pequeñísimas. Durante el proceso el producto que va surgiendo se mueve mediante un portador de componentes con tres o cinco ejes.

Como características de la máquina, Freeformer permite la producción rentable de pizeas individuales y pequeñas series de forma económica. No se produce con molde sino a partir de datos CAD 3. Además, se emplean granuladores estándar económicos. El material se prepara de forma similar al moldeo por inyección. La técnica aplica capa por capa de gotitas de plástico. Es un proceso libre de emisiones y residuos.

En cuanto al estado actual de los materiales, la tecnología requiere material granulado (virgen) y estándar. Aquí, el secado previo en algunos materiales es obligatorio. Como resultado, aporta una alta disponibilidad y un bajo coste de los materiales.

Los materiales válidos en la actualidad son el ABS, PC, PA12 y TPE. En la actualidad la firma investiga trabaja en nuevas posibilidades, como el empleo de PA6 y PP.

Durante la jornada se pudo ver la tecnología en funcionamiento produciendo fichas de casino bicolor.

Algunos ejemplos reales

Durante la jornada los asistentes pudieron ver alguna de las piezas desarrolladas por Freeformer: una ficha de casino en ABS con una altura de capa de 0,215 mm y un tiempo de fabricación es de 1,6 horas por unidad.

Entre otros ejemplos, destacó un llavero que ya mostraron en la feria Plast, en ABS con altura de capa de 0,27 y un tiempo de fabricación de 1 horas por unidad.

Otros ejemplos reales que evidencian la libertad de diseño que permite la tecnología, fueron una cadena en ABS (altura de capa 0,215 mm y tiempo de fabricación de 8 horas por unidad) y en tecnología multicomponente, una mano de robot con ventosa integrada, en ABS y TPE (80 shore A, altura de capa de 0,215 mm y un tiempo de fabricación de 9,5 horas por unidad). Mostraron también ejemplos de geometrías complejas con material de soporte: una ventosa en TPU (80 Shore A, altira de capa de 0,275 mm y un tiempo de fabricación de 2,5 horas). También la tecnología ofrece la posibilidad de personalizar las piezas de gran producción, como las tijeras en PP (altura de capa de 0,210 mm y un minuto por individualización).

Entre otras conclusiones, destacaron las excelentes propiedades para un sistema de fabricación aditiva, su aspecto exterior, similar al de una pieza inyectada, la posibilidad de conseguir espesores de paredes muy finos y muy grandes y que es un sistema abierto.

Durante la jornada los asistentes pudieron conocer el proceso de inyección de una funda para iPhone 6 en una Allrounder 520 A eléctrica con sistema de robot Multilift Select. Además, realizaron un recorrido por las diáfanas oficinas y zona de formación, así como el área de exposición de máquinas.

Una máquina de premio

La máquina Freeformer llama la atención por su cuidado diseño. Aspecto que no pasó desapercibido para el jurado de los premios Red Dot Award quienes decidieron galardonar a la máquina con el prestigioso galardón en 2014, la primera de Arburg en recibir tal distinción.

Las líneas suaves y claras de la carcasa recuerdan a los modernos aparatados de telecomunicación y encaja muy bien el oficinas d construcción y entornos de laboratorio.

La zona de trabajo es fácilmente accesible a través de un frontal de cristal basculable, las sencillas posibilidades de manejo y el PC abatible con pantalla multitáctil dispuesto en el lateral. EL interruptor de conexión y desconexión destaca visualmente y es al mismo tiempo el interruptor de parada de emergencia. También se tuvo en cuenta que el Freeformer pudiera pasar por marcos de puerta de anchuras estándar.

Destinatarios

No solo las empresas de moldeo por inyección podrán ampliar ahora su oferta de productos con pequeñas series, sino también los proveedores de servicios, los diseñadores de prototipos y los constructores podrán producir con Freeformer muestras y componentes con plena capacidad funcional de forma rápida y sin emisiones de polvo.