Arburg se centra en la Industria 4.0

La producción de tarjetas de identificación pieza a pieza (one-piece-flow) y la Allrounder 820 A eléctrica dotada de una fuerza de cierre de 4000 kN y unidad de inyección de tamaño 2100 fueron las grandes novedades que la compañía alemana Arburg presentó en la pasada edición de la feria K 2013.

Arburg presentó el sistema impresión digital individual pieza a pieza (One-piece-flow) en la feria. Dicho sistema es un ejemplo que vincula esta flexible técnica de producción con el proyecto de futuro Industria 4.0. A través de un código QR individual impreso es posible acceder online a los parámetros de proceso más importantes para cada uno de los artículos producidos. Un papel central lo realiza el ordenador de gestión de Arburg (ALS), el cual registra los parámetros necesarios y los transmite a un servidor web.

La nueva Allrounder 820 A eléctrica con fuerza de cierre de 4000 kN llena el vacío hasta ahora existente entre 3200 kN y 5000 kN.

Además, Arburg también presentó Allrounder 820 A eléctrica con fuerza de cierre de 4000 kN y unidad de inyección eléctrica 2100. Este modelo completa la serie de tecnología punta Alldrive. Gracias al nuevo tamaño, las máquinas eléctricas Alldrive están ahora disponibles también en el segmento superior de fuerzas de cierre en todos los niveles de potencia. La Allrounder 820 A instalada en la feria demostrará el potencial de esta serie de máquinas produciendo 48 cucharillas de té en un tiempo de ciclo de 4,5 segundos.

La idea detrás del proyecto Industria 4.0 es la interconexión de recursos, piezas producidas y la producción. También se tiene en cuenta la fabricación de productos inteligentes, individualizables y claramente identificables, así como la producción mediante el proceso One-piece-flow. Tanto los fabricantes como los usuarios pueden obtener información sobre cada pieza individual y conocer, por ejemplo, la historia, el estado, la posición actual y los parámetros de proceso más importantes de cada pieza. Arburg mostró en la K 2013 cómo se desarrolla una producción ‘inteligente’ como esta en una instalación de impresión en línea desarrollada en colaboración con fpt Robotik.

La celda de fabricación está formada por una Allrounder 370 E eléctrica, un robot de seis ejes y una instalación de impresión en línea. Con el proceso InkBOT pueden producirse tarjetas de identificación de poliestireno individualizadas y dotadas de clip en un tiempo de ciclo de aprox. 20 segundos. La máquina de inyección Allrounder 370 E pertenece a la serie eléctrica Edrive y posee una fuerza de cierre de 600 kN y una unidad de inyección de tamaño 170. La máquina trabaja con un molde de 2+2 cavidades, con lo que en cada ciclo se producen dos piezas curvas y los respectivos elementos de fijación. En las tarjetas se imprime el nombre del visitante de la feria, un motivo de fondo con logotipo y un código QR individual que permite consultar los parámetros de esa pieza concreta. De este modo, los artículos de plástico no solamente pueden individualizarse en cuanto a aspecto externo, sino también es posible reconocerlos y reseguir sus datos de producción.

Mediante un código QR individual impreso puede accederse online a los parámetros de proceso más importantes de cada una de las tarjetas de identificación producidas.

La creación de productos tan individuales como este no es posible sin una técnica rápida y flexible que trabaje en segundo plano. En esta aplicación, no solo el ALS desempeña un papel clave, sino también el proceso InkBot utilizado para la impresión de las tarjetas de identificación. La técnica combina impresión digital y robótica en una estación de trabajo automatizada dispuesta directamente después de la fase de moldeo por inyección. Gracias a una filosofía de control inteligente, una alta precisión en los movimientos del robot y cabezales de impresión industriales optimizados, la instalación de impresión en línea permite aprovechar las ventajas de la impresión digital en aplicaciones de alta velocidad, también para piezas curvas y de geometría libre en procesos de producción industriales.

A diferencia de los métodos tradicionales, como la serigrafía o la impresión por tampón, la impresión digital permite una impresión rápida, flexible, individual y sin enmascarado de piezas de plástico al ritmo del moldeo por inyección. Con los datos de impresión preparados puede efectuarse un cambio rápido del motivo de impresión (como en la instalación presentada en la feria, en pocos segundos), con lo que es posible realizar individualizaciones también en tamaños de lote uno sin necesidad de detener el proceso de moldeo por inyección. El innovador proceso InkBot no solo abre nuevos campos de aplicación, sino que además permite reducir de varios meses a unas pocas horas el tiempo de lanzamiento de un producto de alta calidad dotándolo de un motivo nuevo (time to market).

Para la Allrounder 820 A se ha desarrollado una unidad de cierre con rodillera dotada de una fuerza de cierre de 4000 kN y una unidad de inyección eléctrica de tamaño 2100. El vacío existente hasta ahora en el rango entre 3200 kN y 5000 kN queda de este modo cubierto: la serie eléctrica Alldrive cubre ahora todo el rango de fuerzas de cierre entre 350 kN y 5000 kN. La nueva unidad de cierre eléctrica con rodillera estará disponible también en el futuro para la serie híbrida de alto rendimiento Hidrive. En cuanto a las unidades de inyección eléctricas, el nuevo tamaño 2100 amplía la oferta en el sector de unidades grandes. Los nuevos tamaños de unidad de inyección eléctrica y de unidad de cierre completan el programa modular de Arburg. Esto permitirá a los clientes poder configurar sus Allrounder de forma aún más detallada a la aplicación y al producto, y seguir aumentando la eficiencia en su producción.

Para la nueva Allrounder 820 A se ha desarrollado la unidad de cierre con rodillera con fuerza de cierre de 4000 kN y la unidad de inyección eléctrica de tamaño 2100.

La nueva Allrounder 820 A demostrará en la K 2013 su capacidad de rendimiento con una aplicación de ciclo rápido. Equipada con un molde de 48 cavidades de la empresa Fratelli Bianchi producirá cucharillas de té de forma muy precisa en un tiempo de ciclo de 4,5 segundos. El peso de la pieza inyectada es de 1,3 gramos y el caudal de material de aprox. 50 kg/h. Otro socio colaborador en esta aplicación es la empresa Koch (alimentación y coloración del material).

La gran importancia de la serie Alldrive quedará plasmada en el estand ferial de Arburg con la presentación de otras tres máquinas de la serie. Una primicia presentada es la aplicación con molde cúbico totalmente eléctrica realizada con una Allrounder 720 A eléctrica para dos componentes con fuerza de cierre de 3200 kN y molde de 12+12 cavidades de la empresa Foboha (véase la nota de prensa ‘cube technology’). Una Allrounder 520 A en variante de acero inoxidable producirá en condiciones de sala limpia puntas de pipeta en un tiempo de ciclo de aprox. 5,0 segundos. El molde utilizado es un molde de 64 cavidades de la empresa Tanner (véase la nota de prensa ‘medical technology’). Por último, una Allrounder 470 A con molde de 64 cavidades de la empresa Männer producirá goteadores planos de filigrana para sistemas de riego por goteo en un tiempo de ciclo de tan solo 1,91 segundos (véase la nota de prensa ‘flat dripper’).

Arburg mostró en la K 2013 un ejemplo de producción 'inteligente' a partir de una celda de fabricación formada por una Allrounder 370 E eléctrica, un robot de seis ejes y una instalación de impresión en línea.

La serie eléctrica Alldrive está predestinada para aplicaciones de tecnología punta con altos requerimientos en cuanto a tiempos de ciclo, precisión y eficiencia energética. En comparación con las máquinas estándar hidráulicas, las Allrounder A ofrecen un menor consumo energético de hasta el 50 por ciento. Responsable también de este menor consumo es la recuperación de energía de los servoaccionamientos durante el frenado.

Los cortos tiempos de ciclo se consiguen gracias a los ejes principales independientes accionados de manera estándar con accionamientos servoeléctricos. El accionamiento de husillo de transmisión directa sin juego garantiza una máxima exactitud de reproducción y calidad de las piezas. A esto hay que añadir las muy bajas emisiones gracias a los accionamientos servoeléctricos cerrados y refrigerados por agua. La unidad de pilotaje Selogica utilizada en todas las series garantiza un control cómodo del ciclo de producción.