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Mostró en Alemania aplicaciones en las que aporta valor añadido con su tecnología

Ferromatik inyecta dedicación al sector de envases

Ibon Linazisoro14/05/2004
El pasado 22 de abril Ferromatik abrió sus puertas en la fábrica de Malterdingen (Alemania) a los especialistas en envases y embalajes, para los cuales se preparó una jornada específica para este sector. Mostró en producción una serie de máquinas idóneas para este sector y expuso una serie de conferencias interesantes para todos aquellos involucrados en este sector, que puso a las claras la dedicación de este constructor de máquinas en el sector de envases.
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El fabricante de máquinas de inyección Ferromatik Milacron ha decidido organizar una serie de jornadas dirigidas a los sectores en los cuales sus máquinas aportan un verdadero valor añadido. En esta ocasión se trató del envase y embalaje y el 17 de junio convoca a los transformadores de plásticos que fabrican piezas para el sector del automóvil.

Unos 80 profesionales de diez países distintos decidieron trasladarse hasta esta bella región de Alemania (cerca de Freiburg) para conocer las últimas tendencias y los puntos de vista más actuales en este sector. Los protagonistas fueron temas como las aplicaciones especiales y de altas prestaciones, la fabricación de tapones, la inyección multicomponente y la inyección de paredes delgadas, aunque también se informó sobre nuevos conceptos de accionamientos y de husillos.

Además de las conferencias, la práctica adquirió una relevancia notable, con cinco máquinas en producción, en condiciones reales, de las cuales cuatro incorporaban un accionamiento eléctrico del husillo.

Un “invento” para la presión posterior

Lo más llamativo de las máquinas expuestas fue el pistón para el mantenimiento de la presión, montado sobre una K-Tec 450 S NDB / EP / HOP, que inyectaba un dosificador de detergente en un ciclo de 7,5 segundos y un molde de 12 cavidades de la empresa Seaquist Löffler. Este pistón permite la separación funcional de la inyección y la presión posterior. Su principal función es liberar al husillo de la función de la segunda presión, la presión posterior, para que pueda plastificar nada más realizarse la inyección. El pistón en cuestión puede colocarse sobre la unidad de inyección en posición oblicua y funciona con una hidráulica independiente. Así, cuando se están fabricando envases en ciclos cortos se puede dedicar el 80% del tiempo de ciclo a la plastificación, lo cual es importante teniendo en cuenta que, cuando se reduce el ciclo, a partir de un momento se tienen problemas de plastificación.

Otra ventaja que proviene de descargar al husillo de la función de la presión posterior es que se pueden utilizar husillos y unidades de inyección más pequeños, logrando así soluciones más económicas.

Este pistón de mantenimiento de la presión es interesante para piezas rápidas y de pared delgada, en las cuales se debe alcanzar un gran peso de las inyectadas en un tiempo muy corto. No sólo equipa líneas de producción nuevas, sino que puede ser montado sobre inyectoras ya existentes en un taller de inyección.

Aplicaciones representativas

Una Maxima 200 fast (esta serie existe en las versiones basic, dual y fast) mostró sus virtudes inyectando un tapón en ciclos de 5,9 s, en un molde de 32 cavidades y con inyectadas de 70,4 g. Las fast incorporan una bomba doble para realizar simultáneamente los movimientos de los noyos y la expulsión con la apertura del molde. En esta aplicación el rendimiento ha sido mejorado en un 25 por ciento y se ha recurrido a un accionamiento eléctrico del husillo de plastificación. Es una máquina pensada para aplicaciones rápidas y exigentes.

Por otro lado, una Maxima 650 topline P, con husillo accionado eléctricamente y pensado para grandes producciones, demostró la validez de este concepto. Se trata de un husillo que puede equipar todas las series de este fabricante y que ha sido diseñado específicamente para los requerimientos del sector de envases.

La línea de producción cuenta con ocho acumuladores hidráulicos que facilitan al máximo los movimientos simultáneos y por tanto reduce los tiempos de los movimientos manteniendo una elevada velocidad de inyección. Con este concepto Ferromatik Milacron responde a una tendencia del sector de envases que apunta a la utilización de moldes con más cavidades y más líneas de partición, con ciclos rápidos.

Los visitantes pudieron ver la producción de una caja tipo Eurobox en un ciclo de 50 s y con una inyectada de 1.200 g, con una fuerza de cierre de 650 toneladas.

Una K-Tec 275 S, con el permiso de la empresa polaca Kart/Pol demostró una aplicación muy especial: la fabricación de cartuchos del tipo de los que se utilizan para siliconas. Es una aplicación muy exigente que se inyecta en un molde de ocho cavidades de la firma suiza Otto Hofstetter. El verdadero valor para el cliente es el ciclo de menos de 10 s, en parte gracias al accionamiento eléctrico de la plastificación, con husillo de 70 mm y L/D 25.

Una K-Tec 450 S adaptada a las necesidades del cliente demostró que no siempre lo más nuevo es lo más rentable. En esta ocasión la adecuación al cliente se realizó con facilidad gracias a la construcción modular de las inyectoras. En la inyección de un cubo de 20 litros en un ciclo de 16 segundos se presenta como una inyectora con una relación precio-prestaciones ideal. La producción de cubos requiere un tiempo de enfriamiento prolongado, por lo que la plastificación se puede realizar sin problemas a la vez. La máquina incorpora un accionamiento del husillo hidráulico y, debido a los acumuladores, puede realizar movimientos muy rápidos y simultáneamente.

Las eléctricas

El tema de las inyectoras es uno de los preferidos en Ferromatik. El año pasado construyó unas 100, una cifra que están convencidos, aumentará. Y esto gracias a la Evolution, a la que se han dedicado muchos esfuerzos y que ya se puede vender a un precio económico y con un margen adecuado. Michael Koch expuso su convencimiento de que las empresas japonesas van a intentar abordar Europa con ímpetu. Las eléctricas encuentran su utilidad entre las 50 y las 200 toneladas de fuerza de cierre, por su precisión y los costes operativos.

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