Entrevista a Juan Enrique Gadea, responsable de producción de Injusa

01/12/2003
Juan Enrique Gadea, responsable de producción de Injusa, realiza un recorrido junto a Plásticos Universales por sus instalaciones, donde nos muestra el proceso de producción de la juguetera.
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“Antiguamente trabajábamos con matrices que aún conservamos. Antes trabajábamos todo en metal, sin embargo el plástico ha adquirido y adquirirá una mayor relevancia. Ahora tenemos útiles de soplado y de inyección. En esta empresa llegámos a ser 30 o 40 personas porque todo era metálico, pero actualmente somos entre 15 o 20 personas”.

¿Cuántas toneladas de plástico consume Injusa al año?

Consumimos muchas toneladas de plástico anuales porque la gran mayoría de productos que producimos son de plástico. Aunque algunos productos tienen partes metálicas porque hacemos juguetes para que el niño se siente encima y soporten peso. Excepto dos productos que tienen poca parte de plástico, el resto son plásticos íntegramente.

¿Qué plásticos son los que más utilizáis?

Polipropilenos, polietileno y en ocasiones ABS para las carcasas y alguna parte anti choque.

Una vez tenemos toda la parte mecánica acabada, le damos un recubrimiento, en este caso una pintura que partimos en dos zonas: abajo la zona de preparación y arriba de pintado. Se cuelgan las piezas en los bastidores y pasan al interior del túnel de lavado, que tiene tres partes. Una primera lava con jabón, para evitar grasas y aceites; después se aplica una ducha con agua y una tercera ducha con agua y fosfato para que el procedimiento de pintura, que es polvo se impregne bien. Cuando termina, pasa al horno, porque el agua no es buena conductora y puede provocar problemas como ampollas, que cascarearían la pintura. Se seca durante unos 40 minutos y se procede al pintado en polvo. Después pasan al horno durante 45 minutos a 200 grados y se produce la reacción de la pintura.

¿Cuántos productos fabricáis diariamente?

En el proceso de ensamblaje existen una medición de tiempo para que todos trabajen al mismo ritmo y la cadena de producción funcione correctamente. De este modo sacamos 20 piezas en una hora y en épocas de máxima producción llegamos a obtener 2.500 diarias entre motos, cuatrimotos... En este sentido, también en épocas de menos trabajo se recuperan moldes y cuando hay más producción se subcontrata. El 95% de los moldes se hacen en un taller de nuestro grupo, todos en la zona de Ibi, que cuenta con una gran tradición en fabricación de moldes.

¿Qué sistemas de calidad empleáis durante el proceso?

Escogemos aleatoriamente piezas terminadas para ver el funcionamiento del producto en cuanto a termas de funcionamiento, de frenado, etc. Es importante el control, porque a partir de esa fase van al almacén y de aquí al cliente.

Por otro lado, nuestro proceso cumple las normativas del juguete, como ocurre con la pintura en polvo que aplicamos a las piezas, que garantizan la máxima seguridad, por si el niño se lleva el juguete a la boca, por ejemplo. Lo mismo ocurre con el plástico, que cumple la parte III de la Normativa 61.

¿Qué técnicas de tratamiento de plástico son las que más empleáis?

El soplado para piezas de precisión, aunque no son tan precisas como las que obtenemos con la inyección. Esta técnica la utilizamos sobre todo, para las ruedas. Una vez obtenidas, la parte sobrante de cada pieza se recircula para volverla a emplear. Se repasa el sobrante, los contornos, por temas de seguridad. Por otro lado empleamos también la inyección, más precisa pero más cara. En general, para piezas huecas utilizamos el soplado y para el resto, la inyección.

La máquina mayor es capaz de inyectar hasta 6 kg de propipolireno cada vez que abre y cierra y la sopladora, hasta 30 litros, una técnia que empleamos para los juguetes de jardín.

¿Cómo decidís fabricar nuevos productos?

Es una fase complicada, porque por ejemplo, para producir un sólo coche se requiere una inversión de entre 80 y 100 millones de pesetas de las de antes, sin saber si vas a vender 5.000 o 50.000 unidades.

¿Almacenáis todos los productos?

El cliente quiere piezas al momento, es importante contar con un gran stock.

No obstante, nuestro problema es el volumen. En el almacén, hace falta una gran cantidad de espacio para piezas grandes, como son las casas de jardín. Hay que tener en cuenta que 1.000 coches suponen mil chasis, mil carcasas superiores,4000 ruedas, ... A nivel logístico es complejo.

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