El empleo de plástico en los automóviles se multiplicará por ocho

Sin contar el empleo masivo para parachoques, en el año 2000 se destinaron en Europa algo más de 5.000 toneladas de plástico a piezas de carrocería. Esta cifra aumentará hasta 38.000 T hasta el año 2013, gracias a nuevos campos de aplicación y a los materiales mejorados que se utilizarán en aplicaciones ya consolidadas. Desde el punto de vista de la dilatación térmica lineal, estabilidad a la deformación por calor y absorción de agua, los metales se muestran superiores, junto con el SMC. Además de la pintabilidad en la cadena de producción, el punto fuerte de los poliuretanos (PUR) está en su gran fluidez, que permite fabricar piezas de geometría muy compleja. Las mezclas de policarbonato-poliéster, por ejemplo PC/PBT, presentan una formidable tenacidad a bajas temperaturas. El punto débil de la mayoría de termoplásticos, en especial de las mezclas de PP y PC, estriba en su escasa resistencia a las temperaturas elevadas que impide su pintado en la cadena de producción. Sin embargo, la situación podría cambiar en un futuro próximo gracias a nuevas tecnologías de pintado, cuyo secado se sitúa en los 90° C. Los últimos desarrollos de Bayer apuntan a las piezas coloreadas de carrocería. Se está trabajando con el PC/PBT, PC/ABS y en especial PC/PET para seguir mejorando la imitación de color, la conservación del brillo, la estabilidad a la intemperie y la resistencia al rayado. Otro proyecto apunta a la reducción del coeficiente de dilatación térmica lineal, en especial para las mezclas de poliéster tales como PC/PBT y PC/PET. Tal reducción se quiere lograr mediante la adición de materiales de refuerzo inorgánicos, isotrópicos, p.ej. talco o materiales anisotrópicos, tales como las fibras de vidrio. Una alternativa al actual proceso de pintura es el procedimiento "in mould decoration" (IMD) que permite conformar en tres dimensiones láminas de termoplásticos transparentes, estables a la intemperie, impresas por el dorso y después sobreinyectarlas por detrás. La irrupción de los plásticos en nuevas aplicaciones suele ir acompañada de nuevas tecnologías. Esto vale por ejemplo para el diseño de un capó de motor, que consta de un bastidor metálico sobre el que se termoconforma una plancha coextruida de plástico cuyo núcleo es de PC reforzado con fibra de vidrio y cuya superficie exterior es de PC/PBT de gran calidad. En Bayer afirman que el futuro será cosa de los materiales híbridos plástico-acero. Esto es aplicable a muchos puntos de la carrocería, sobre todo donde la coincidencia de color entre las piezas de plástico y las piezas metálicas pintadas no revista una importancia crucial, y donde haya soportes metálicos.