Guía para solucionar los problemas más comunes en moldeo por inyección
Lo recomendable es mantener la mayor cantidad de variables fijas
Al proceso de moldeo por inyección se recurre por sus altas velocidades de producción, productos con un nulo o casi nulo acabado, versatilidad y un gran número de ventajas.
Las piezas de plástico moldeadas se fabrican de acuerdo a especificaciones. A veces, la aplicación no precisa muchas restricciones, la pieza puede salir manchada, con líneas de flujo y hasta con huecos y ser aceptada. Pero una pieza de calidad, puede exigir medidas dimensionales muy precisas, coloración exacta, acabado superficial especificado y resistencia a un sin fin de ensayos físicos y químicos.
No es infrecuente que las piezas moldeadas no cumplan con las especificaciones que requieren. ¿Qué hacer en esos casos? Lógicamente, hay que aplicar correcciones para obtener el producto que deseamos y necesitamos. Se puede decir que los aspectos analizar son: máquina, material, molde, medio ambiente y mano de obra.
Para poder solucionar algún problema relacionado con la máquina, el molde o la materia prima es necesario conocer el proceso, los ciclos que intervienen en éste y sus variables.
El ciclo de moldeo puede ser descrito con claridad si ponemos atención en lo que sucede al polímero.
- Cierre del molde.
- Se inyecta el polímero fundido y se compacta
- Comienza el enfriamiento de la parte inyectada, la máquina inicia el recargado de material para su posterior inyección.
- Finalizando el tiempo de enfriamiento, inicia la apertura del molde
- Expulsión de la pieza.
Variables del proceso.
- Variables de la máquina
- Variables del molde
- Variables de la materia prima
- Variables del equipo periférico (secadoras, molinos, climas etc.)
- Variables del acabado y manejo de las piezas moldeadas.
Las primeras cuatro variables involucran tiempos, presiones, temperaturas y velocidades, los cuales son parámetros que se pueden modificar para corregir defectos en nuestro producto. La última variable de la lista anterior, posiblemente la más voluble de las cinco, es en algunas ocasiones difícil de fijar, debido a que interviene el factor humano.
Pero veamos algunos de los problemas más comunes y sus soluciones en el proceso de moldeo por inyección.
En negrita figura el problema, en letras normales y con un guión el posible motivo para ese problema, y en cursiva la solución o soluciones.
· Dificultad de extracción de la pieza del molde.
- Piezas demasiado frías.- Excesivo empaquetamiento del material.Verificar la temperatura del molde
- Defectos en el molde (acabado, diseño).Disminuir la presión de empaquetamiento
- Material inadecuado.Posible recubrimiento superficial al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Cambiar molde en última instancia.Cambiar a uno de menor fluidez.
· Acabado superficial deficiente en la pieza.
- Resina entra fría al molde.- Llenado del molde muy lentoVerificar perfil de temperaturas para el material.
Verificar temperatura de la boquilla.
Verificar temperatura del molde.- Defectos en el molde ( acabado, diseño).Aumentar perfil de temperaturas para el material.
Aumentar temperatura de la boquilla.
Aumentar temperatura del molde.
Aumentar presión de inyecciónPosible recubrimiento superficial al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Verificar que la configuración de los corredores y entradas sea la idónea para la pieza.
· Coloración deficiente en la pieza.
- Colorante inadecuado.- Mala distribución en el premezclado.Cambiar el tipo de colorante o la concentración.
- Tornillo inadecuado.Aumentar la contrapresion en la recarga de material
Ver la posibilidad de cambiar la configuración del tornillo.
Cambio de tornillo
· Burbujas internas en la pieza
- Plástico en el molde insuficiente para impedir una contracción producida por bordes, nervios.- Humedad en el materialAumentar la alimentación.
Aumentar el tamaño de la entrada.
Aumentar presión de inyección.- Temperatura desigual en el molde.Secado adecuado del material antes de su procesamiento.
Verificar el equipo periférico de secado y transporte a la tolva de alimentación.Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos.
· Ruptura o pieza con grietas
- Molde frío.- Diseño o impresiones del molde inadecuadosElevar la temperatura del molde.
- Excesivo empaquetamiento del material.Posible recubrimiento superficial al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Cambiar molde en ultima instancia.Verificar la presión de empaquetamiento
· Rebaba
- Alimentación excesiva.- Presión elevadaReducir la alimentación
- Material sobrecalentado.Disminuir la presión
- Molde desajustado.Verificar el perfil de temperaturas del material.
Disminuir la temperatura del molde.- Baja fuerza de cierre.Verificar la calibración del molde para su cierre.
Aumentar la presión de cierre.
Verificar si la maquina es la adecuada para la presión necesaria por la pieza a inyectar.
· Líneas de flujo
- Molde muy frío.- Baja presión de inyección.Elevar la temperatura del molde.
Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos.- Canales obstruidos.Incrementar presión de inyección.
- Entrada o boquilla inadecuada muy estrecha.Limpieza de los canales
Verificar si el diseño es el adecuado.- Dosificación insuficiente.Rectificar la boquilla.
Cambiar la boquilla.
Disminuir la velocidad de inyección.- Baja temperatura de fundidoAumentar la dosificación.
Aumentar la temperatura.
· Piezas incompletas
- Insuficiente carga del material.- Temperaturas no uniformes en el molde.Aumentar la cantidad de material.
Aumentar la presión de inyección.- Diseño deficiente del molde.Verificar y limpiar sistema de refrigeración del molde.
- Sistema de venteo en el molde obstruido.Corrección de entradas y corredores.
Cambio de molde.Limpieza de los sistemas de venteo.
· Líneas de soldadura.
- Plástico demasiado frío.- Variación en el espesor de las piezas.Aumentar temperatura del molde y barril.
Aumentar presión de inyección.- Molde demasiado frío.Rediseño de la pieza.
Reediseño de la entrada de material a la pieza.- Presión insuficiente.Aumentar temperatura del molde
- Baja velocidad de inyección.Aumentar la presión de inyección.
- Sistemas de venteo inadecuados.Aumentar velocidad de inyección.
Limpieza de los sistemas de venteo.
Reediseño de los sistemas de venteo.
· Alabeo, pandeo, torcido.
- Material inadecuado.- Diseño deficiente del molde.Cambiar a un material de mayor fluidez.
Temperaturas de procesamiento inadecuadas.Cambiar el lugar de la entrada.
Mejorar el pulido del molde.Aumentar la temperatura de la resina.
Aumentar el tiempo de enfriamiento.
· No hay carga de material.
- Garganta de la tolva obstruida.- Perfil de temperaturas inadecuadoLimpiar la garganta de tolva
- Tornillo desgastadoVerificar que el perfil de temperaturas sea el adecuado.
Cambio de tornillo.
Estos son algunos de los defectos, que con mayor frecuencia ocurren en le proceso de moldeo por inyección, aunque varían de proceso en proceso y de material en material. En realidad, si se ponen en juego todas las variables presentes sería un desorden difícil de ordenar. Lo recomendable es mantener la mayor cantidad de variables fijas y trabajar sobre una en especifico hasta remediar el defecto.
Rafael Aguirre-Flores
Centro de Investigación en Química Aplicada (CIQA),
Saltillo Coahuila México, C.P. 25100
raguirre@polimex.ciqa.mx