“En la fabricación de masterbatch hay una parte industrial y otra artística”

Entrevista a Oriol Galí Reyes, director general de Galloplast

Nerea Gorriti24/05/2011
Cincuenta años de actividad suponen tiempo suficiente para conocer al detalle la evolución y los entresijos del sector del plástico. Año, en los que la empresa Galloplast ha debido lidiar con un mercado cambiante, con la evolución tecnológica del sector y con un caprichoso azar que le llevó hace cuatro años a empezar prácticamente de cero. Ahora, cien por cien recuperados del fatídico incendio –que prefieren ni mencionar–, y en plena crisis coyuntural, inician una nueva etapa con nuevos proyectos, nuevos productos y una nueva estructura.

Y es que, si algo ha demostrado esta empresa, pionera en la fabricación de masterbatch en España, es su capacidad de dar respuesta. Actualmente ubicada en la localidad barcelonesa de Vacarisses, la firma ha ampliado hasta tres veces sus instalaciones para tener hoy una infraestructura con grandes espacios destinados a investigar, producir y almacenar, así como con modernas oficinas en un edificio de 8.000 m2 al que acudimos para conocer a Oriol Galí Reyes, director general y segunda generación de la compañía quien nos relata qué nuevas gamas de producto presenta al mercado.

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Oriol Galí Reyes.

¿50 años de actividad y Galloplast comienza “una nueva etapa”?

Sí, comenzamos una nueva etapa en un momento coyuntural muy difícil y tras un accidente que preferimos olvidar.

En esta nueva fase hemos adaptado nuestra fábrica al mercado actual dividiéndola en tres secciones. Una es la dedicada al masterbatch conocido como ‘taylor made’ o 'especialidades', que es precisamente el que Galloplast siempre ha desarrollado para el mercado nacional y que generalmente se fabrica en pequeñas cantidades. En la segunda sección producimos masterbatch colores de volúmenes medios con valor añadido y en la tercera, los ‘commodities’, cuya producción dedicamos, fundamentalmente, a la exportación y son productos de gran volumen.

“Es como tener tres centros productivos para cubrir todos los segmentos del mercado y ser un actor destacado en cada uno de ellos”

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Las actuales instalaciones de Galloplast cuentan con 8.000 m2 y se estructuran en tres divisiones de producción distintas.

Es decir, tres fábricas dentro de una para cubrir todas las necesidades del mercado...

Exactamente. Nos hemos readaptado, teniendo en cuenta que el mercado nacional ha sufrido una caída importante en su actividad. Ahora, tenemos tres centros productivos para poder satisfacer a todos los segmentos del mercado y queremos ser un suministrador de referencia en cada uno de ellos. En los productos de gran volumen hay que ajustar hasta el extremo los costes, para ser competitivos y en el de pequeñas cantidades –‘taylor made’–, prima el servicio.

Por otra parte, estamos protenciando el laboratorio para ser un referente en el campo de los masterbatch, por nuestro alto grado de calidad y capacidad de respuesta ante cualquier problema técnico.

Una gama importante es la de retardantes de llama. Estos productos, debido a su composición, se dosifican a un porcentaje tan alto que pueden considerarse compuestos. Es decir, un masterbatch normalmente se dosifica entre un 2 y 5% mientras que los masterbatch de retardantes de llama se pueden dosificar incluso al 20 ó 30%, por lo que no se consideran masterbatch sino compuestos.

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 Almacén de Galloplast y detalle de producto con el logotipo del gallo.

Además de la nueva estructura productiva, ¿qué otras novedades presentan?

Dos nuevas gamas de producto de Galloplast. Por un lado, los masterbatch para packaging de PET, un segmento en el que antes no trabajábamos pero que gracias a una serie de inversiones en laboratorio y en producción, lanzaremos próximamente.

Otra de las novedades es el masterbatch de aditivos. Para él, hemos creado una división de producción específica.

50 años es una efeméride que no se celebra todos los días, ¿cómo fueron los inicios de la empresa?

En la década de los sesenta, mi padre, Joan Galí, que trabajaba en una multinacional, decidió crear la empresa con un amigo, quien ha sido socio desde los inicios. En aquella época podéis imaginar las dificultades a las que tenían que hacer frente… existen infinidad de anécdotas. Por ejemplo, no tenían ni teléfono y ¡tenían que ir a la panadería para recibir los pedidos!

Durante los primeros diez años la empresa se dedicó al teñido, al coloreado de la materia prima,suministrando a los clientes un producto que era utilizado directamente en su proceso de transformación.

Después, por primera vez se trasladó a unas instalaciones de mayor tamaño y comenzó a fabricar los masterbatch. De hecho, Galloplast fue pionera en España.

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Un proceso de extrusión de doble husillo les permite desarrollar su actividad.

Habrán visto muchos cambios, ¿Cómo ha sido la evolución de la empresa?

La dirección de la compañía me fue confiada tras la crisis del 92/93, fecha en la que comenzamos a expandirnos en el mercado cambiando el concepto de empresa, hasta entonces basada en servir al segmento de mercado de 'taylor made' casi en exclusiva.

El crecimiento más significativo se produjo en el año 96/97.

Debido a este crecimiento y en el año 1999, nos trasladamos a nuestra actual ubicación, en Vacarisses, donde disponemos de instalaciones, tanto de edificios como de equipamiento, adecuados para satisfacer ampliamente las demandas del mercado.

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Las tres divisiones de la empresa se caracterizan por vistosas tonalidades.

¿Consideran que la actual es una crisis sin precedentes?

Es la más complicada que me ha tocado vivir. Además, en nuestro caso, a la crisis económica se sumaron los efectos del incendio que sufrimos en 2007. En estos momentos es muy aventurado hacer cualquier tipo de previsión y dependemos de factores externos muy variables.

Por otra parte y ciñéndonos a nuestra industria estamos atravesando un periodo de incertidumbre en el suministro de materias primas, ésta escasea y es cara.

A pesar de todo, creo que hemos superado el momento más crítico y que gracias a nuestra flexibilidad, capacidad técnica y de adaptación a los nuevos retos del mercado, estamos preparados para afrontarlos y salir airosos.

¿Tiene algo que ver la actividad de “dar color” de hoy en día a la de hace 50 años?

Las exigencias de calidad, en todos sus aspectos han aumentado muchísimo y poco, o prácticamente nada, tienen que ver con las vigentes hace cincuenta años. En los últimos 10-15 años ha habido muchos más cambios que en los años precedentes. Las tolerancias en cuanto a color, la legislación y otras exigencias del mercados nos han obligado al uso de nuevas materias primas, tanto de pigmentos y colorantes, como de aditivos y resinas.


“Trabajamos en un proyecto en el que debíamos hacer “el color de la cebada cuando se pone el sol”. En nuestra actividad hay una parte artística y otra industrial”
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Proceso de Extrusión. Cuando se añade masterbatch al polímero, éste adquiere color.

Háblenos de su actividad, ¿en qué fase de producción de un producto final intervienen ustedes?

Elaboramos masterbatch de color y masterbatch de aditivos y, normalmente nuestros clientes son los suministradores del cliente final. Por nuestra cercanía al final de la cadena y por nuestra filosofia de colaborar y ser proactivos, es frecuente que nos lleguen peticiones/proyectos desde el cliente final, y el proyecto se realiza con la colaboración de nuestros clientes habituales.

El proceso es el siguiente: cuando se lanza un nuevo producto al mercado, intervenimos en la primera fase. Normalmente, los diseñadores escogen colores de muestrarios tipo Pantone o RAL aunque cada vez recibimos pedidos más extraños. Por ejemplo, para una empresa líder de derivados lácteos trabajamos en un proyecto en el que debíamos conseguir “el color de la cebada cuando se pone el sol”. Es decir, hay una parte artística y otra industrial.

El paso siguiente es determinar las características técnicas del producto a desarrollar, que siempre dependen de su uso final; ya que las características son distintas para un producto final de uso interior u otro de uso exterior, si es un envase de producto alimenticio o caja para botellas, en fin existen múltiples variables.

Con estas premisas nuestros técnicos-coloristas desarrollan el nuevo producto, nuestros clientes fabrican una preserie del producto final y el cliente final lo homologa. Si esta homologación no se produce repetimos el ciclo, aunque esto no es frecuente ya que tenemos un alto porcentaje de acierto al primer intento.

No parece sencillo…

No, no lo es. Tenemos casos en los que, por ejemplo, un cliente fabrica una botella y otro el tapón con materiales diferentes, siendo el cliente final el mismo, pero los transformadores distintos. Aquí, lo importante es coordinar a los fabricantes de la botella y del tapón e intentar que ambos productos fabricados con plásticos distintos tengan el mismo color.


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  Galloplast ha invertido en un nuevo laboratorio para dar respuesta al mercado.

Aditivos, pigmentos, ¿cuáles son las principales aplicaciones de su producto?

El sector del packaging es el más importante en la actualidad, representa entre el 60 y 70%. Antes, la distribución entre los distintos sectores del mercado, estaba más repartida, pero la deslocalización ha hecho que la industria del plástico se concentre el l packaging.. Por ejemplo el sector de la automoción y los electrodomésticos han quedado, para los productores de masterbatch, como sectores prácticamente residuales.

Además del mencionado, ¿a qué otros retos deben enfrentarse?

Galloplast debe intentar, cada vez más, tener contacto con los usuarios finales, sean estos empresas de ramo de la alimetación, detergencia, cosmética etc., para mostrar las posibles tendencias en cuanto a colores y aditivos para nuevas prestaciones.

¿Padecen la competencia asiática y de mercados emergentes?

No nos afecta nada. Sí lo hacen la deslocalización de plantas de producción y la tendencia a la homologación en las sedes centrales de los grupos industriales, que, prácticamente ninguna está situada en España, lo cual es, ciertamente, complicado, por la distancia física existente. Otro efecto que nos afecta es la concentración empresarial. Como ejemplo baste citar que antes había muchas empresas dedicadas a la fabricación de tapones para botellas de agua, y ahora, esta actividad ha quedado en manos de dos o tres multinacionales, con la consiguiente y lógica reducción de modelos y colores y son grupos empresariales que prefieren que la homologación se lleve a cabo en su sede central.

¿Realizan Uds. también compuestos coloreados? Es decir, ¿suministran también plásticos con su color o sólo el pigmento?

Hubo un momento en que Galloplast, en época de crecimiento, comenzó a fabricar compuestos. Incluso creamos otra empresa independiente, Galloplast Compounds.

Ahora sólo hacemos compuestos de valor añadido, es decir, no realizamos ‘commodities’ o formulaciones estándares, aunque sí bajo petición.

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Cilíndricos, rectangulares, de diversas formas.
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Antiguo y nuevo logotipo de Galloplast.

¿Con qué equipos de producción cuentan en su planta?

Nuestra tecnología está basada en la extrusión de doble husillo, no se trata de una extrusión convencional, sino que efectuamos un fuerte trabajo mecánico sobre la matriz polimérica para dispersar perfectamente los pigmentos que contiene el masterbatch.

Nuestra factoría cuenta con 10 equipos de extrusión de tamaños y productividades distintas y nuestra materia prima son los pigmentos, colorantes y aditivos que compramos en forma de polvo, en su inmensa mayoría. Estos productos están actualmente y en su mayoría en manos de grandes compañías químicas europeas.

En estos cincuenta años, relátenos una aplicación curiosa que lleve su producto…

Es muy complicado destacar alguna. Hay que tener en cuenta que nuestros productos están presentes en prácticamente todo lo que ves en un supermercado. ¿Ejemplos? Por mencionar alguno, los envases de muchos derivados lácteos, productos líderes de detergencia o las fregonas cuando se lanzaron al mercado. Otro ejemplo de producto donde estamos presentes es el césped artificial, tuberías de gas...

En otras ediciones de Equiplast se han celebrado las jornadas del CEP. En aquellas sobre plásticos biodegradables, Josep Lucena ha formado parte del comité organizador, ¿también lo será este año? ¿qué relación tiene con el sector?

Vuelve a serlo en esta edición. Lógicamente nosotros, al estar en primera línea en el trabajo con colorantes, lo estamos también en las materias primas biodegradables. De nada sirve tener un plástico biodegradable si en éste queda después el residuo del pigmento.

En este contexto, hemos trabajado en la línea de los colorantes naturales en vez de los pigmentos inorgánicos o de síntesis. Estos pigmentos tienen muchos problemas, especialmente de estabilidad a la temperatura porque se degradan y es necesario un proceso para preservar el producto.

¿Como las bolsas?

La verdad es que es incongruente: los fabricantes de masterbatch hemos trabajado para hacer que los plásticos perduren y ahora, según algunas opiniones, debemos trabajar para que se destruyan. Otra cuestión es si hablamos de reciclaje o compostabilidad.

Para concluir, una pregunta casi obligada. La empresa se llama Galloplast y el logo es un gallo de colores… ¿Por qué?

Muy sencillo. Los fundadores fueron el señor Galí y el señor Llogeras. Se tomó la primera sílaba de cada apellido y se obtuvo la palabra ‘Gallo’ y lógicamente, por nuestra actividad añadimos el sufijo ‘Plast’.

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