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Plástico a ruedas

Una silla de ruedas totalmente de plástico gracias a la tecnología rotacional

Redacción Interempresas31/01/2011
Quien se desplaza con la ayuda de una silla de ruedas tiene que enfrentarse cotidianamente  a numerosas dificultades y contratiempos. Por ejemplo, a la hora de atravesar los dispositivos de control presentes por ejemplo en los aeropuertos, o aquellos producidos por la formación de barro cuando se accede a lugares donde hay agua como la piscina, o a la necesidad de dejar la silla para ser trasladados a la hora de efectuar, por ejemplo, una resonancia magnética. Para evitar, al menos los numerosos inconvenientes determinados del empleo del metal para la fabricación de las sillas, la firma Torbjørn Skjæran ha desarrollado EasyRoller, recurriendo exclusivamente a materiales plásticos.

En el año 2000, se realizó una primera versión del EasyRoller con un armazón obtenido soldando los tubos, entre ellos en ABS. Pero este método de fabricación resultaba muy costoso a causa del tiempo empleado para soldarlos. Por tanto, Skjæra decidió pasar al moldeo rotacional que permitía obtener un chasis de diseño estético y funcional, reduciendo el tiempo y los costes de fabricación. Ahora, con el modelo EasyRoller 2 que, con una altura de 105 cm, pesa solo 12 kg, el asiento, el chasis y el apoya-pies reversibles se moldean en PET.

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La nueva silla, totalmente de plástico.

Las ruedas están fabricadas a partir de policarbono y ABS mediante moldeo a inyección. Del diseño, del desarrollo y de las realizaciones de los prototipos de estos últimos componentes se ha encargado el estudio de proyección noruego Eker Design. A la definición de las formas, de las mejorías y de las modificaciones del armazón a partir de la técnica de rotacional han colaborado conjuntamente, Partnerplast, especialista en moldeadores rotacionales de Escandinavia y Persico especializada en la construcción de moldes rotacionales destinados a proyectos de alto contenido tecnológico. En particular, las dos empresas han contribuido en manera efectiva a la concepción del molde, con la definición de las divisiones, de la inserción de partes movibles y de la introducción de refuerzos estructurales ('Kiss-off') hasta llegar a la elección de los materiales plásticos que más se adaptan a los objetivos de Torbjørn Skjæran.

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Parnerplast, Persico y Eker Design han trabajado conjuntamente en la fabricación de la silla.

Del molde a las muestras

La colaboración conjunta del cliente, del diseñador, del inyector y del moldista ha llevado a una solución que convence y conjuga estética, ergonomía, confort, robustez, duración y prestaciones. Dada la complejidad de los detalles, las tolerancias dimensionales garantizan el acoplamiento con las partes inyectadas, los tiempos reducidos y la calidad requerida para la fabricación. Persico ha realizado el molde directamente fresándolo del bloque, una tecnología que ofrece numerosas ventajas y garantías. Una vez fabricado, se han realizado las primeras muestras en Persico, para permitir el montaje de todos los particulares y determinar eventuales intervenciones y/o modificaciones a realizar en el producto.

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La silla permitirá el acceso incluso sorteando los dispositivos de control.

La posibilidad de realizar las piezas prototipadas ha permitido ahorrar tiempo y costes de desarrollo del proyecto. Las primeras muestras ensambladas se enviaron a Noruega para una primera presentación a los agentes del sector: la nueva versión EasyRoller 2 ha obtenido enseguida una óptima respuesta por parte del mercado.

ENLACES DESTACADOS

T4MEquiplast, Expoquimia, Eurosurfas, Fira de Barcelona

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