Nuevo sistema para imitar la piel

Cannon ha desarrollado una nueva aplicación para imitar la piel empleando el poliuretano mediante la técnica RIM. Este sistema de producción puede aplicarse en el interior de automóviles, por citar un ejemplo clásico.

El objetivo de Cannon al desarrollar este sistema para producir "piel" de poliuretano, que utiliza la técnica RIM, es aumentar la competitividad mediante un recorte de gastos de producción y un aumento de la calidad. Los test realizados en las piezas moldeadas muestran unas buenas propiedades físicas y mecánicas, así como una mejora en las cualidades estéticas. El empleo de esta tecnología para la producción de revestimientos de plástico para el interior del automóvil depende del tipo de materiales que vayan a utilizarse y ésto deriva de las necesidades de rendimiento, calidad y aspecto que se busquen. La reciente aplicación presentada por Cannon fue desarrollada a partir de un sistema de producción convencional que consistía en una unidad de dosificación conectada a un cabezal mezclador (FPL10), que se encontraba junto a una unidad de cierre, la cual estaba encajado mediante un molde de acero especialmente diseñado. La unidad de dosificación produce 20 kg/min como máximo. Está diseñada para responder a una gran variedad de necesidades de producción y asegurar un alto grado de control de proceso. Transductores especiales montados en cada línea controlan automáticamente la velocidad de flujo. La capacidad de los tanques para almacenar productos químicos varía de 330 a 70 litros. Los tanques están equipados con un aparato de carga de gas. Normalmente, la piel moldeada tiene un espesor de 2 mm y un tamaño de 600 x 450 mm, lo que requiere 670 gramos de material. Para producir piezas pequeñas de este material se necesitan placas portamoldes de 1.000 x 600 mm y una prensa con una fuerza de cierre de 90 kN para contrarrestar la presión generada en el molde por el material inyectado y que puede ser del orden de los 5 bar. Este sistema puede producir piezas con un espesor de entre 0,8 a 3 mm en función de la geometría de cada pieza. Tanto la geometría como el tamaño de la pieza repercuten en el tiempo de producción por pieza, que puede variar entre 40 y 180 segundos. Antes de empezar un ciclo de producción se ha de limpiar la superficie del molde. La pieza moldeada de poliuretano que resulta de este proceso puede colorearse de dos formas distintas. Una consiste en mezclar el colorante con el poliol en el tanque, antes de moldear la pieza, lo que significa que solo pueden emplearse dos componentes en el moldeo (poliol e isocianato). La segunda opción es tratar al colorante como un tercer componente y mezclarlo en el cabezal mezclador, lo que aporta mayor flexibilidad a la producción. Una vez moldeada, la pieza puede ser reconvertida en espuma, para lo que hay varias técnicas disponibles. Una opción consiste en emplear dos moldes independientes, uno para moldear y otro para "espumar". La pieza moldeada se estrae del primer molde y se introduce en el siguiente. También pueden integrarse ambos procesos en un mismo molde, fijando la parte inferior del molde y rotando la superior. Esta consta de un molde y un parte espumante, una opuesta a la otra. Cuando se termina la polimerización, el molde de abre y su parte superior gira hasta encajar la parte espumante, la prensa vuelve a cerrarse y se procede a la espumación. Este proceso aplicado a los interiores de automóviles consiste en dos capas del mismo material plástico, una encima de la otra. El hecho de que se trate del mismo material facilita el diseño y reciclaje del interior del vehículo

Este proceso aplicado a los interiores de automóviles consiste en dos capas del mismo material plástico, una encima de la otra. El hecho de que se trate del mismo material facilita el diseño y reciclaje del interior del vehículo