Frontales para el Golf 4 mediante un proceso directo
Redacción PU15/10/2002
La empresa alemana RKT Kunststoffe, ubicada en Köngen, ha puesto en marcha la producción de frontales (front-ends) para los diferentes tipos del VW Golf y VW Polo en otra planta de Brasil. Destaca el hecho de que una de las plantas que utilizan el proceso se encuentra ubicada en Bilbao.
RKT Kunststoffe emergió en el año 2001 de Rütgers Kunststofftechnik y hoy es una empresa del grupo AKsys. Produce sobre todo partes estructurales para el automóvil.
La última novedad proveniente de esta empresa se utiliza en la fabricación de frontales. Estos marcos para módulos de frontales son piezas funcionales sometidas a duras condiciones y para ellas la empresa está aplicando un proceso directo de compounding y moldeo por compresión. Los frontales se realizan con una mezcla de polipropileno reforzado con un 38 por ciento de fibras largas de vidrio, eliminando la costosa fase de tener que pasar por un producto semiacabado para llegar a la pieza final. La tecnología del procesado directo de termoplásticos reforzados con fibra larga ha sido desarrollada en conjunto por RKT y Coperion Werner & Pfleiderer GmbH Ha venido mostrando su viabilidad desde 1999 en la planta alemana de Peine y, desde mediados de 2001, en la planta de Bilbao, Puebla (México) y Curitiba (Brasil). Todas estas plantas, de hecho todas las plantas de RKT en las que se está utilizando este procedimiento, han sido suministradas por Coperion Werner & Pfleiderer. El principio de esta tecnología consiste en –partiendo de las materias primas, aditivos y fibras de vidrio– preparar el compuesto de la masa fundida y darle forma de lámina continua mediante el proceso de extrusión. Esta lámina se corta en planchas individuales que se almacenan para ser posteriormente alimentadas a una prensa. El componente central del sistema es el conocido Megacompounder ZSK, cuya capacidad máxima de plastificación es de 650 kg/h. Los husillos han sido optimizados especialmente para el compounding de la masa fundida y para la incorporación cuidadosa de las fibras largas de vidrio. En la primera zona de procesado de la extrusora de compounding, los materiales alimentados gravimétricamente y los aditivos se funden para conseguir una masa fundida homogénea. Luego, mediante la rotación de los husillos, se van introduciendo fibras de vidrio continuas a partir de una bobina, se impregnan con la masa fundida, se cortan y se dispersan. El compuesto obtenido así se va descargando como una lámina plana en una unidad de confección y se corta en planchas individuales para luego apilarlas. Un robot se encarga de tomarlas y depositarlas en el interior de la prensa. El peso de un frontal de este tipo para el VW Golf A4 es de 3,8 kg. La capacidad mundial de producción de estos frontales es de unos 1,2 millones de unidades anuales. En el caso de Brasil una ventaja indudable es el hecho de que se pueden utilizar polipropilenos y fibras de vidrio de productores de ese país. Estos productos se pueden adquirir allí a bajo coste y no padecen el sobrecoste de factores como el transporte o las tasas de aduanas
La última novedad proveniente de esta empresa se utiliza en la fabricación de frontales. Estos marcos para módulos de frontales son piezas funcionales sometidas a duras condiciones y para ellas la empresa está aplicando un proceso directo de compounding y moldeo por compresión. Los frontales se realizan con una mezcla de polipropileno reforzado con un 38 por ciento de fibras largas de vidrio, eliminando la costosa fase de tener que pasar por un producto semiacabado para llegar a la pieza final. La tecnología del procesado directo de termoplásticos reforzados con fibra larga ha sido desarrollada en conjunto por RKT y Coperion Werner & Pfleiderer GmbH Ha venido mostrando su viabilidad desde 1999 en la planta alemana de Peine y, desde mediados de 2001, en la planta de Bilbao, Puebla (México) y Curitiba (Brasil). Todas estas plantas, de hecho todas las plantas de RKT en las que se está utilizando este procedimiento, han sido suministradas por Coperion Werner & Pfleiderer. El principio de esta tecnología consiste en –partiendo de las materias primas, aditivos y fibras de vidrio– preparar el compuesto de la masa fundida y darle forma de lámina continua mediante el proceso de extrusión. Esta lámina se corta en planchas individuales que se almacenan para ser posteriormente alimentadas a una prensa. El componente central del sistema es el conocido Megacompounder ZSK, cuya capacidad máxima de plastificación es de 650 kg/h. Los husillos han sido optimizados especialmente para el compounding de la masa fundida y para la incorporación cuidadosa de las fibras largas de vidrio. En la primera zona de procesado de la extrusora de compounding, los materiales alimentados gravimétricamente y los aditivos se funden para conseguir una masa fundida homogénea. Luego, mediante la rotación de los husillos, se van introduciendo fibras de vidrio continuas a partir de una bobina, se impregnan con la masa fundida, se cortan y se dispersan. El compuesto obtenido así se va descargando como una lámina plana en una unidad de confección y se corta en planchas individuales para luego apilarlas. Un robot se encarga de tomarlas y depositarlas en el interior de la prensa. El peso de un frontal de este tipo para el VW Golf A4 es de 3,8 kg. La capacidad mundial de producción de estos frontales es de unos 1,2 millones de unidades anuales. En el caso de Brasil una ventaja indudable es el hecho de que se pueden utilizar polipropilenos y fibras de vidrio de productores de ese país. Estos productos se pueden adquirir allí a bajo coste y no padecen el sobrecoste de factores como el transporte o las tasas de aduanas
La última novedad proveniente de esta empresa se utiliza en la fabricación de frontales. Estos marcos para módulos de frontales son piezas funcionales sometidas a duras condiciones y para ellas la empresa está aplicando un proceso directo de compounding y moldeo por compresión
