Adiós al calor, a la presión y al agente anticongelante
Los tubos refrigerantes están expuestos a temperaturas muy altas y a un entorno agresivo. Al mismo tiempo es necesario que los tubos sean capaces de proporcionar resistencia a largo plazo contra las fugas de refrigerante, soportando presiones internas de casi dos bares. Por esta razón estos conductos han sido fabricados tradicionalmente en metal. Como alternativa, la compañía Hutchinson, afincada en Mannheim (Alemania), en estrecha colaboración con Volkswagen, ha desarrollado un tubo de polímero, fabricado con un grado de nailon DuPont Zytel estabilizado al calor y la hidrólisis. Utilizado en los motores gasolina de 1.6 litros que monta el Grupo Volkswagen, el tubo se ajusta perfectamente al espacio disponible, facilitando una circulación suave del agente refrigerante. El tubo hecho en Zytel requiere un coste de fabricación sustancialmente más bajo que su competidor de metal, sin que represente ninguna limitación en cuanto a fiabilidad. Gracias a su ajuste perfecto, su elasticidad y a su capacidad para integrar placas de fijación y conexiones en la pieza moldeada – mejor que piezas adicionales separadas-, el coste de la producción del tubo se reduce considerablemente, al tiempo que es casi un 50% más ligero que su predecesor.
“Estábamos buscando un polímero que pudiera reemplazar al metal en estas aplicaciones sin ninguna limitación”, ha explicado Olivier Nicolas, director de tecnología de polímeros en Hutchinson. “Con este propósito, comparamos diferentes poliamidas que ya habían demostrado durante años su capacidad en sistemas similares de transferencia de fluidos en el motor. Al final del proceso, las pruebas realizadas demostraron que el Zytel EFE7392 reunía las condiciones que necesitábamos nosotros, y también las requeridas por Volkswagen. Combina, por ejemplo, una alta resistencia al glicol con una excelente resistencia al envejecimiento, así como una durabilidad que protege del agrietado y la rotura, incluso soportando temperaturas por encima de los 135 grados, con una alta resistencia a la deformación. Utilizando este material fuimos capaces de conseguir tiempos de ciclo cortos en la producción de los tubos de 650 milímetros (cuando estaba en marcha el proceso de estirado), así como también conseguimos un grosor en la pared del tubo altamente uniforme y reproducible”.
