El nuevo sistema ofrece menores costes de material y prestaciones de pieza mejoradas

Husky ha presentado un sistema de mezcla en línea (ILC) para aplicaciones de termoplásticos reforzados con fibras largas que ofrece menores costes de material y mejores prestaciones de las piezas.

Husky se ha asociado a Coperion Werner & Pfleiderer para el desarrollo del nuevo sistema ILC, ya en el mercado. La celda de trabajo incluye una máquina Quadloc de 2.5000 toneladas con robot Husky Tracer y un sistema de canal caliente especializado de Husky, una extrusora de doble husillo Coperion Werner & Pfleiderer ZSK70 y un sistema de mezclado de resina y de alimentación gravimétrica de terceros. El primer sistema ya ha sido instalado recientemente por un proveedor mundial de primer nivel del sector de la automoción.

“El uso de resinas reforzadas con fibras largas moldeadas por inyección es una tecnología que está ganando terreno en el sector automovilístico por su contribución a los costes de material, el aumento de la resistencia del material y la mejora de las prestaciones de las piezas”, dice Jeff MacDonald, Vicepresidente de Automoción de Husky.

Las presiones para reducir el coste de las piezas y el peso de los vehículos están empujando a los proveedores a buscar soluciones nuevas que recorten los costes

Las presiones para reducir el coste de las piezas y el peso de los vehículos están empujando a los proveedores a buscar soluciones nuevas que recorten los costes, rebajen el peso de las piezas, consoliden varias piezas en un módulo y produzcan piezas con volúmenes de producción bajos o medios a un precio económico. El proceso de mezcla en línea, en el que el material se mezcla directamente en la máquina de moldeo por inyección, ofrece muchas ventajas que permiten abordar esos retos. Las resinas reforzadas con fibras largas ofrecen a los moldeadores de piezas de automoción excelentes propiedades mecánicas (resistencia, rigidez y dureza) y son la opción ideal para aplicaciones semiestructurales o de soporte de carga, como los módulos frontales, los soportes de módulos de puertas y los soportes de paneles de instrumentos.

El proceso de mezcla en línea, en el que el material se mezcla directamente en la máquina de moldeo por inyección, ofrece muchas ventajas que permiten abordar esos retos

Aunque actualmente son muchas las aplicaciones que se moldean a partir de pelets precompuestos con fibra de vidrio largas, el sistema ILC de Husky ofrece a los fabricantes flexibilidad de formulación, propiedades mecánicas mejoradas y costes de material reducidos. El sistema Husky también es capaz de componer cargas como el carbonato de calcio y el talco, mezclas de resinas como PC/ABS y materiales a medida, incluyendo TPO (olefinas termoplásticas).

“Nuestro objetivo al desarrollar el nuevo sistema era maximizar la longitud de fibra en la pieza moldeada, lo que se traduce en propiedades mecánicas mejoradas -–dice Ali Mortazavi, Director de Mercado para Automoción de Husky–. Nuestra filosofía ha consistido en adoptar una visión global de todo el sistema, desde las materias primas hasta llegar a la pieza moldeada, y optimizar diversos componentes clave, como los canales de material fundido, la inyección, la obturación de la boquilla y, sobre todo, el canal caliente. Las pruebas que hicimos demostraron que el canal caliente era crítico para el éxito del moldeado de fibra larga. Por esa razón, nuestro equipo de canales calientes de Vermont desarrolló un canal caliente especializado para aplicaciones de fibra larga”.

El sistema ILC de Husky está disponible desde 550 hasta 5.940 toneladas. Actualmente, Husky está instalando un sistema ILC en su Centro Técnico de Luxemburgo, y está previsto que estará listo para desarrollar aplicaciones de los clientes a finales del verano.