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Los equipos de control Omron permiten una mayor calidad de acabado

La unificación de procesos de fabricación de rejillas proporciona una mayor flexibilidad

José Manuel Arruga
Schako Iberia, S.L.
15/05/2006
La integración en una única línea automática de fabricación de todos los procesos que intervienen en la elaboración de rejillas para aire acondicionado permite a Schako Iberia ser mucho más flexible ya que la línea se adapta perfectamente a la fabricación de diferentes modelos. Además, la producción ha aumentado y el producto acabado es de mayor calidad por la precisión que ofrecen los equipos de control Omron.
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Schako Iberia, S.L., empresa dedicada a la fabricación de maquinaria y refrigeración no doméstica, integra en una única línea automática de fabricación, todos los procesos que intervienen en la elaboración de rejillas para aire acondicionado. Para ello, y con el asesoramiento de Sumi-3, distribuidor oficial de Omron en Zaragoza, ha utilizado equipos de control Omron.

Esta implementación permite que la fábrica sea mucho más flexible ya que la línea se adapta perfectamente y fácilmente a la fabricación de los diferentes modelos que Schako Iberia, S.L. tiene en su catálogo. Además, la producción ha aumentado gracias a la automatización de los procesos, y el producto acabado es de mayor calidad por la precisión que ofrecen los equipos de control Omron.

Cada puesto de control está gestionado por un autómata programable CQM1 de Omron comunicados entre sí en Controller Link para compartir los datos de fabricación. Además, en los puestos en los que se precisa posicionamientos precisos, se han instalado servoaccionamientos de Omron. La interactividad entre el operario y la máquina se simplifica al máximo mediante pantallas táctiles programables de la misma marca.

Filosofía de funcionamiento

El proceso de fabricación se inicia con el corte de las láminas de plástico (lamas de DQJ) encargadas de la orientación de la trayectoria del aire en el difusor.

Estas láminas alimentan la línea de fabricación, y en el primer puesto de trabajo se realiza el corte según la medida programada y que responde al modelo de rejilla que en ese momento se esté fabricando. En este primer puesto, el sistema de control está formado por un autómata programable CQM1H, una pantalla táctil NS10 y un servomotor de la Serie UE para controlar el avance de cada lama. La comunicación se establece mediante Controller Link.

Este autómata CQM1H del primer puesto se comunica con el que controla el siguiente puesto de trabajo correspondiente a la montadora. Las lamas cortadas se van ensamblando sobre la chapa base según el modelo de rejilla elegido. El plato va girando permitiendo el ensamblado de las piezas de lamas. El autómata programable CQM1H controla el giro del plato sincronizándolo con el puesto anterior desde donde proceden las lamas ya cortadas. Para gestionar el giro se ha utilizado un servoaccionamiento de la Serie UE de Omron.

El siguiente paso es la regulación. El sistema de control, en este caso basado únicamente en autómata programable CQM1H, y siguiendo la programación seleccionada en el primer puesto, realiza un taladro sobre una de las lamas y que más tarde servirá para el anclaje de las piezas. El sistema automáticamente realiza dicho taladro con la medida exacta que va a depender del modelo de rejilla que se esté fabricando.

La siguiente posición se basa en un brazo cargador que coloca sobre la rejilla pequeñas grapas a lo largo de las ranuras donde se encuentran las lamas para, posteriormente, proceder al cierre de la rejilla mediante presión. Para colocar dichas grapas, el brazo avanza, las coge mediante pinza, y gira para depositar la pieza en el lugar asignado según el modelo. Se trata de un control de eje X-Y. Para ello, se han utilizado dos servoaccionamientos de la Serie W de Omron; uno controla el avance y otro el giro. Ambos servos se comunican mediante tarjetas R88A-MCW151-E con el autómata programable CQM1H que los controla. Los elementos de campo se controlan mediante Compobus S. Para el acceso al proceso de los usuarios, se ha instalado una pantalla táctil NT31C comunicada vía serie RS485.

A continuación el operario visualiza que todas las grapas hayan sido correctamente posicionadas. Una vez validado el proceso, da paso al cierre de la rejilla presionando las piezas que las componen en la prensa.

La integración de todos los procesos en una sola línea automática, ha permitido a Schako Iberia, S.L. aumentar su producción.

La línea sólo cuenta con dos puestos de trabajo, uno al inicio y otro al final, necesarios para la verificación de piezas y control de procesos (programación, recetas, alarmas...) El resto es completamente automática y tienen una capacidad de fabricación de 125 piezas en 8 horas de trabajo continuado.

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