La mayor inyectora de la serie F, el modelo F580 o el modelo K Tec 350-2 c servo se dieron a conocer por primera vez

Los sectores de packaging, moldeo técnico y sector médico, tres ejes del open house de Ferromatik

Nerea Gorriti29/05/2014

Más de mil visitantes, decenas de máquinas expuestas en funcionamiento y la presencia de 36 partners pueden dar una idea de la dimensión del open house que Ferromatik Milacron organizó en su sede alemana de Malterdingen los pasados 15 y 16 de mayo. Ocho máquinas de la nueva serie F, configurable en híbrida, eléctrica o hidráulica, la exitosa Elektron, la familia de inyectoras de alto rendimiento K- Tec, máquinas de inyección soplado o extrusoras produjeron piezas de plástico de diferentes materiales y formas para deleite de los visitantes, quienes asistieron a la presentación de la mayor inyectora de la serie F jamás vista, el modelo F580, con una fuerza de cierre de 5.800 kN, presentada en la jornada como una inyectora híbrida de alto rendimiento.

En un molde de Abate Basilio, equipado con un canal caliente de Mold Masters, se inyectaban sucesivamente cubos de 10 litros con asas integradas en PP de Borealis, y eran retirados por un robot de Wemo. Así se presentó la nueva máquina durante los dos días de jornada, en el área que Ferromatik Milacron dedicó a la gastronomía norteamericana. Las cuatro ubicaciones geográficas de las plantas que la multinacional tiene en el mundo: Estados Unidos, Alemania, India y China, protagonizaron las cuatro especialidades culinarias a las que los visitantes podrían acudir durante los dos días de jornada.

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La jornada fue escenario de presentación de la mayor inyectora de la serie F jamás vista, el modelo F580 con una fuerza de cierre de 5.800 kN.

De la popular serie Elektron, totalmente eléctrica, se presentaron cuatro máquinas con diferentes fuerzas de cierre y se dio a conocer por primera vez el modelo K Tec 350-2c Servo. Las máquinas de la serie Cube, extremadamente rápidas y de alto rendimiento, se presentaron en una versión F y una K Tec.

Además de las máquinas, los asistentes pudieron conocer las tecnologías en las que Ferromatik Milacron es experta, procesos como mono sándwich, inyección por fluido con gas, etiquetado en molde, procesos Mucell, la tecnología multicomponente, molde tipo cubo e inyección barrera.

Aplicaciones para packaging

Con ocho aplicaciones para el sector del packaging, Ferromatik Milacron mostró que precisamente éste es uno de los principales mercados a los que se dirigen sus máquinas. Se pudo ver la inyección de tazas, cubos y varias preformas para bebidas y tapones roscados utilizando la coinyección y la tecnología Mucell como procesos especiales.

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Las cuatro ubicaciones geográficas de las plantas que la multinacional tiene en el mundo: Estados Unidos, Alemania, India y China, protagonizaron las cuatro especialidades culinarias a las que los visitantes podrían acudir durante los dos días de jornada.

En todas las máquinas de la serie F, disponibles de 500 a 6.500 kN, el movimiento del molde y la unidad plastificante se suministran como estándar en las versiones totalmente eléctricas. El movimiento de la unidad, la función eyectora e inyección son opcionales tanto en eléctricas como en hidráulica. Se encuentra disponible la mejor unidad de inyección para cada aplicación, donde el cliente puede escoger entre las clases GP, AP y HP con diferentes rangos de inyección.

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Canales calientes de Mold Masters. Las empresas del grupo y empresas colaboradoras expusieron también productos y soluciones.

Para la producción de tapones pudimos ver una F60 con una fuerza de cierre de 1.600 kN en versión AP y proceso de coinyección. La versión Advanced Performance es una máquina híbrida con rango de inyección de como mucho 500 mm/segundo. La inyección, eyección y unidad de movimiento estaban hidráulicamente guiadas mientras que la plastificación y el movimiento de cierre son eléctricos. La F160 estaba equipada con una unidad de inyección principal hidráulica con una segunda unidad de inyección vertical E- Multi de Mold-Masters. Los tapones de dos componentes de PE-HD de Dow tienen un peso de 4 gramos. El tiempo de ciclo con el molde de cuatro cavidades mediante coinyección de Kortec es de 9,8 segundos.

En la producción de tapones también pudieron verse los mayores rangos de inyección (hasta 1.200 mm/s) en la serie F. Equipadas con un sistema de un acumulador hidráulico de energía con bomba constante y accionamiento por servomotor AC. Las máquinas HP ofrecen condiciones ideales para piezas de packaging de pared delgada y procesos rápidos. Utilizando un molde de 72 cavidades de la firma Z-Moulds, se fabricaron tapones de 72 PE-HD de Sabic en ciclos de tan sólo 3,8 segundos. El peso de la inyección es de 154, 8 gramos.

Otra máquina que pudo verse produciendo tapones fue la serie modular F en una máquina totalmente eléctrica F 270 Cube con una fuerza de cierre de 2.700 kN. El molde giratorio de 8 x 8 también incorpora un accionamiento totalmente eléctrico. En ambas partes del molde tipo cubo, se realizaban simultáneamente ocho piezas.

En aplicaciones de pared delgada se expusieron dos aplicaciones. Una F220 con fuerza de cierre de 2.200 kN en versión AP. Equipada con un eyector electrónico produjo vasos de PP con capa barrera en un ciclo de 4 segundos en un molde de cuatro cavidades de la empresa holandesa Brink. La segunda opción fue la nueva F 430 con una fuerza de cierre de 4.300 kN en versión HP (alto rendimiento) en la que se produjeron vasos para aviones de PS en un molde de 12 cavidades de Fratelli Bianchi, en tan solo 3 segundos.

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Inyectora F60 produciendo hueveras.

Los envases para la alimentación también cobraron un papel fundamental durante el open house. Una inyectora K- Tec 200, equipada con dos unidades de inyección, se mostró en funcionamiento con tecnología Mucell, utilizada por primera vez en una máquina de estas características, para producir preformas en un molde tipo cubo. El peso de la inyección de las preformas de PET es de 124 gramos para cuatro preformas en un ciclo de 25 segundos.

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Inyectora K-Tec 200 Cube.

La unidad de inyección horizontal se conecta con el sistema Mucell de Trexel, permitiendo a los principales componentes espumarse físicamente. Por su parte, la espuma interior es de PET compacto, generando la forma exterior y la rosca de la preforma. Con un proceso de inyección-soplado, las preforma se convierte en botella con interesantes características visuales. Tras el proceso de inyección-soplado, la espuma crea un efecto metálico sin tener que añadir pigmentos metálicos. Esto significa, por ejemplo, que las botellas coloreadas en plata pueden reciclarse porque el material no es más que simple PET.

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La célebre gama de inyectoras totalmente eléctricas también tuvieron un papel protagonista durante la jornada. En la imagen una Elektron 30 realizando mangas para juntas médicas en un molde de una cavidad de Rexam.

La máquina de dos componentes consiste en una unidad de inyección equipada con el sistema Mucell de Trexel. La unidad de inyección mezcla gas nitrógeno con el resto de la mezcla. El gas se expande en el molde y genera la espuma. Tras un giro de 90º del cubo, la espuma interior se reviste con una segunda unidad de inyección. En la última fase de inyección-soplado, la rosca también está hecha a partir de esta piel exterior compacta. Uniendo la tecnología cube con la plataforma de inyección de Ferromatik se logra un incremento de cavidades en el molde, lo que supone incrementar la producción. El proceso oPTI, desarrollado por Plastics Technologies Inc., produce botellas con efectos visuales y táctiles muy atractivos.

Piezas técnicas/ bienes de consumo

Una alta calidad y un alto grado de reproducibilidad, el diseño de los productos y una baja producción de costes, son fundamentales en la industria de la fabricación de bienes de consumo. Aquí es donde las máquinas modulares F, con diferentes fases de expansión son una opción ideal. Con tecnologías tales como inyección con gas, mono sándwich en etiquetado en molde, Ferromatik Milacron aporta beneficios en términos de ingeniería de procesos en energía y materiales.

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Pudo verse una K Tec 350 con una fuerza de cierre de 3.500 kN, accionamiento servohidráulico y proceso monosándwich.

Los asistentes pudieron ver una Elektron 60 con una fuerza de cierre de 500 kN, diseñada especialmente para LSR (silicona líquida), equipada con una unidad de inyección LSR con una unidad plastificante especial y un husillo de silicona con diámetro de 22 mm. Con una única inyección, la unidad producía cuatro chips de silicio de diferentes tamaños con un peso de 7,2 gramos. Además, una Elektron 75, con una fuerza de cierre de 750 kN ideal para aplicaciones estándar, producía carcasas de móviles de PMMA con un peso de 19 gramos y un ciclo de 45 segundos. El control de temperatura Variotherm de Single se utilizó para obtener excelentes calidad de superficie.

También pudo verse una Elektron 260, una F280 con una fuerza de cierre de 2.800 kN en versión AP e inyección por gas. Los gases usados en la inyección por fluido fueron normalmente N2 y CO2. Durante el open house, se alimentaba con N2 en una cavidad a través de dos sistemas de inyección por fluido de Maximator mientras el CO2 se alimenta en otra cavidad.

Por último pudo verse una K Tec 350 con una fuerza de cierre de 3.500 kN, accionamiento servohidráulico y proceso monosándwich.

Aplicaciones médicas

Otro dominio de Ferromatik Milacron es la inyección de plástico para aplicaciones médicas. Alta precisión, funcionamiento silencioso, propiedades dinámicas y bajos costes energéticos son características en toda la gama de máquinas eléctricas de Ferromatik Milacron.

Con su capacidad para realizar desarrollos pensados para sala blanca, todas las máquinas de la Serie F son ideales para ser utilizadas en el sector médico.

Durante la jornada se mostró una F120 híbrida con una fuerza de cierre de 1.200 kN fabricando cilindros, fundas para agujas y agujas para jeringuillas que se pueden fabricar de una forma rentable en un simple paso. La célula de producción totalmente automatizada permite la producción sin adhesivo de jeringuillas desechables con agujas.

Éstas se colocan en el molde con un sistema de separación de agujas (Z-NFS) desarrollado por Zahoransky y revestido con COP (cicloolefina). De forma paralela a la fase de inserción de agujas en la mitad el molde, las piezas inyectadas y acabadas se retiran desde el otro lado. Esto reduce significativamente el ciclo, con la producción de cuatro jeringuillas desechables con agujas en un tan sólo 17 segundos.

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La inyectora F 280 con una fuerza de cierre de 2.800 kN en versión AP e inyección por gas despertó el interés de los asistentes.

Lo cierto es que las máquinas totalmente eléctricas de Milacron Group son ideales para su utilización en aplicaciones médicas ya que no usan aceites. Los asistentes pudieron ver una pequeña Elektron 30 con fuerza de cierre de 300 kN y una unidad de inyección de 55, realizando mangas para juntas médicas en un molde de una cavidad de Rexam. Las piezas de PP de Sabic tenían un peso de 1,7 gramos y se produjeron en un ciclo de 6 segundos.

Otras soluciones que pudieron verse durante la jornada fueron la nueva máquina de moldeo por soplado totalmente eléctrica UMIB 100 EnergieZero, cuya área de cierre ha sido completamente rediseñada permitiendo una mayor accesibilidad y mejor mantenimiento. El concepto EnergieZero tiene muchas ventajas: la eliminación de bombas hidráulicas resulta en una significativa reducción del consumo energético. Además, los servomotores instalados en el UMIB 100 Energie Zero puede convertir la energía kinética del movimiento del cierre en energía eléctrica, como algunos vehículos híbridos, o el Sistema de Recuperación de Energía Kinética (KERS) de los coches de Formula 1.

El control preciso de los servomotores permite aberturas parciales de la unidad de cierre, lo que significa que el artículo a producir no requiere la abertura total de la unidad de cierre para la rotación de las barras centrales, la carrera de cierre puede limitarse a una posición intermedia. Esto ahorra importantes tiempos y energía.

Además, UMIB 100 EnergieZero es extremadamente silencioso. Una ventaja adicional cuando se utiliza la tecnología de inyección por soplado en salas blancas parar la producción de contenedores farmacéuticos.

Consta de una pantalla táctil de 17” y lo último en software para visualización.

También exhibieron un sistema de extrusión, una extrusora TP 75-26 de doble husillo, que fabricó tablones para tarimas.

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Una inyectora eléctrica modelo Elektron 75 fabricaba carcasas para móviles.
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Extrusora TP 75-26 de doble husillo que fabricó tablones para tarimas.

Empresas o entidades relacionadas

Ferromatik Milacron GmbH, Sucursal en España

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