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Nuevas aplicaciones para los plásticos en los coches

Una pieza del nuevo Mini fabricado con Plexiglas

Redacción PU01/11/2005
Con sus faros redondos y arqueado capó, gran parabrisas frontal y puertas alargadas, el Mini tiene un diseño que se reconoce instantáneamente y que ha tomado muchos de los elementos del estilo original de su legendario predecesor. El Área de Negocios de Masas de Moldeo, una parte de la Unidad de Negocios de Metacrilatos (Darmstadt) de Degussa AG, la compañía Düsseldorf, ha contribuido con una pequeña pero importante pieza del puzzle de diseño, concretamente, el revestimiento de los montantes A, como se conocen. Estos montantes enmarcan el parabrisas frontal en cada lado y conectan con el techo, y están hechos de Plexiglas, o mencionando su nombre químico correcto, polimetacrilato de metilo (PMMA).
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"La innovación real aquí es que seleccionando este particular material, el fabricante ya no tiene que mezclarse en un laborioso proceso de recubrimiento de dos etapas para revestir los montantes, algo que solía ser inevitable. Plexiglas está coloreado de forma homogénea y posee una superficie de gran brillo”, explica Tony Halbländer, el jefe de proyecto de las aplicaciones automotivas no-transparentes de Degussa.

La compañía suiza WkW Kunststofftechnik Rüthi AG (Rüthi, Rheintal) fue la principal responsable de la idea de utilizar las masas de moldeo de Plexiglas .WKW solía proveer las piezas apropiadas hechas de otro tipo de plástico a la ciudad universitaria inglesa de Oxford donde se fabrica el MINI. Un excelente equipo emprendió entonces una mejora del diseño. Aparte de Degussa y WKW, el resto de los miembros del equipo eran los fabricantes de herramientas Zipfel Formenbau GmbH (March-Hugstetten), la firma de ingeniería mecánica Engel Austria GmbH (Schwertberg, Mühlviertel) y en último lugar pero no por eso el menos importante, el cliente final, MINI. A pesar de que dividir el trabajo entre distintas compañías sea parte de la realidad cotidiana de la fabricación de coches, la gente de fuera se sorprende al descubrir que se creó una alianza entre cinco compañías para fabricar una pieza como ésta.

Lo que es más, este material viene en una amplia variedad de tipos, cada uno con propiedades diferentes y distintivas para el campo de la automoción
El jurado distinguió esta perfecta interacción entre las compañías implicadas como una de las razones para el premio SPE Automotive Division Award. La Sociedad de Ingeniería Plástica (SPE, Brookfield, Connecticut, Antwerp) presenta dicho premio a la industria de la automoción y sus proveedores por los logros más innovadores y creativos en el campo de la aplicación de los plásticos.

El Área de Negocios de las Masas de Moldeo ganó el primer premio en la categoría de “Carrocería” en los premios de 2003. “Estamos especialmente contentos de que el Grupo BMW presentara nuestro esfuerzo conjunto al SPE. Es una muestra de lo satisfecho que está el cliente”, enfatiza Rudolf Blaa, Jefe de Negocios de Especialización en el Área de Negocios de las Masas de Moldeo.

Aparte del excelente trabajo en equipo, los expertos en fabricación les premiaron con su “Óscar de Plásticos” en reconocimiento especial de las excelentes propiedades de la masa. Incluyendo su excelente solidez de color y su resistencia a la intemperie a lo largo de su duración, así como su superficie resistente de gran brillo que incluso permite pulir rayas menores. Halbländer se deshizo en elogios para con el Grupo BMW. Mencionó que la compañía asociada “tuvo una mentalidad muy abierta con respecto a este proyecto, y revisó a fondo su desarrollo antes de darle luz verde”. Al Grupo BMW también le impresionó el aspecto económico particular de la solución, el cual está íntimamente relacionado con proceso utilizado: los gránulos de Plexiglas se funden y se moldean mediante el moldeo por inyección. La excelente producción de moldeo y las destacadas propiedades del material dan a las piezas una imagen de lujo - incluso sin pintura ni recubrimientos adicionales. “El diseño supone hoy en día un aspecto de importancia cada vez mayor en la composición de vehículos. Y las piezas añadidas hechas de PMMA ayudan a los diseñadores a seguir en direcciones nuevas y distintivas. Además, este polímero da un toque de clase difícil de conseguir con otros materiales”, observa Horst Scheiffelen, jefe de ingeniería en WkW-Kunststofftechnik Rüthi.

Los negocios tradicionales de las masas de moldeo de Plexiglas en el área de la automoción han sido las cubiertas transparentes para salpicaderos y faros traseros, con una amplia gama de marcas y tipos incorporados a los coches. Al fin y al cabo, uno de cada dos coches fabricados en la línea de producción europea lleva faros traseros de Plexiglas. El revestimiento de los montantes A abre un campo de aplicación totalmente nuevo. “Envía un mensaje a los diseñadores de que ahora, este material posee un uso mucho más versátil”, afirmó Halbländer. En las futuras aplicaciones, los expertos de Degussa se beneficiarán de la considerable experiencia que poseen en masas de moldeo colorantes, lo cual también significa que hay una amplia gama de tintes y tonos disponibles.

Aparte del excelente trabajo en equipo, los expertos en fabricación les premiaron con su “Oscar de Plásticos” en reconocimiento especial de las excelentes propiedades de la masa

Lo que es más, este material viene en una amplia variedad de tipos, cada uno con propiedades diferentes y distintivas para el campo de la automoción. Como resultado, las soluciones hechas a medida son posibles para todos los tipos de aplicaciones. Por lo tanto, hay excelentes oportunidades de que Plexiglas y Plexalloy, otro variante de PMMA, continúen adquiriendo más importancia para piezas de los coches como los espoilers, los canales de las ventanillas, las cubiertas de los techos corredizos o las carcasas de los espejos – y no sólo para el exitoso Mini. Degussa piensa con optimismo que los revestimientos de los montantes A son cualquier cosa menos el final de esta historia de éxito.

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