Grupo Delachaux: experto en sistemas de inyección de canales calientes

El objetivo que se propuso el grupo Delachaux, al crear, a finales de 1993, la división Delachaux Sistemas de Inyección (DSI), especializada en el diseño, fabricación y comercialización de sistemas de canales calientes destinados a los moldes para piezas inyectadas de tamaño medio, grande y muy grande, fue desterrar los límites técnicos de la inyección.

Desde el inicio de las actividades de la división Sistemas de Inyección, el grupo Delachaux se orientó hacia una clientela formada por transformadores de plásticos que moldeaban grandes componentes (tableros de instrumentos, parachoques, panales de puertas…) para los fabricantes de automóviles, un sector en que los moldes deben soportar más de un millón de ciclos de inyección con un mantenimiento reducido al mínimo estricto a causa de los flujos de producción apretados.“Actualmente, los transformadores de plásticos ya no pueden permitirse pensar sólo en las técnicas de inyección, sino que están influidos por la presión existente en el sector del automóvil para encontrar soluciones de máximo rendimiento”, señala Stéphane Delachaux, nieto del fundador del grupo Delachaux, en 1902.

Otra característica del mercado del automóvil es la creciente tecnicidad de las aplicaciones y de las materias primas empleadas que exigen al proveedor de sistemas de inyección dominar el conjunto de las disciplinas que afectan a la tecnología de los canales calientes (electricidad, aspectos térmicos, mecánica, metalurgia, tratamiento superficial, reología, plásticos).

La complejidad del área de los canales calientes está asociada a la evolución del plástico en el automóvil en los últimos diez años. En la carrocería exterior, las exigencias se han multiplicado: aspecto (supresión de las líneas de soldadura, puntos de inyección no visibles), estilo (geometrías sofisticadas), aligeramiento (paredes delgadas). Lo mismo ocurre en los otros segmentos: interior del automóvil (piezas de dos componentes, tacto suave...), piezas bajo el capó (grados fuertemente cargados, ignifugados...), óptica (grados amorfos transparentes). En este contexto, los sistemas de canales calientes, permiten inyectar el material plástico a temperatura y presión controladas, en puntos precisos situados dentro del espacio de la cavidad se han convertido en el complemento indispensable del molde. “Desde hace cinco años, la inyección de materiales técnicos a muy alta temperatura, ya sea debido a la tenacidad del procedimiento o del material, ha experimentado más avances que en los últimos 15 años”, así lo ve Stéphane Delachaux. “Hoy día se fabrican piezas que se inyectan con un diferencial de temperatura entre la masa plastificada y el molde que tiende hacia un valor de 250°C”. La solución requiere un sistema hiperaislado y un calefactado de la boquilla muy homogéneo. El resultado es que el canal de inyección queda perfectamente regulado. Esto permite transformar materiales amorfos (PMMA, SAN…), copolímeros modificados, semiaromáticos (PPA), semicristalinos fuertemente cargados (PA 6 y 6.6), en resumen, toda la panoplia de materiales técnicos. “Se inyecta también Noryl, en pared fina de 3 mm, a 1800-2000 bar de presión del material”, señala el responsable de desarrollo. Además del aislamiento de las boquillas, DSI ha aumentado fuertemente la resistencia mecánica de la cavidad en la zona de inyección. “Nos encontramos entre los pocos especialistas capaces de suministrar punteras obturadas para pendientes de 30°”.

Boquilla de DSI

Desde su lanzamiento a comienzos de los años 90, los sistemas de inyección Delachaux han establecido nuevos estándares en inyección de grandes piezas, estableciendo concretamente bajo la marca Modulflow, la noción de conjuntos completos que integran el bloque de distribución, las boquillas, las conexiones eléctricas y la placa base posterior. Así, los sistemas DSI se han optimizado a fin de permitir un desmontaje rápido de los componentes más solicitados, como los obturadores en el caso de mantenimiento preventivo. Esta oferta abarca las monoboquillas axiales o decaladas Oneflow, los sistemas de inyección directa multipunto Canalflow, los sistemas Moldulflow para inyección multipunto obturada con programación secuencial y los sistemas Stepflow para moldes sándwich. Estas cuatro líneas de productos han surgido a partir de un diseño general estandarizado.

Otra característica del mercado del automóvil es la creciente tecnicidad de las aplicaciones y de las materias primas empleadas que exigen al proveedor de sistemas de inyección dominar el conjunto de las disciplinas que afectan a la tecnología de los canales calientes

Para el moldeo de termoplásticos reforzados con fibra de vidrio larga, diversas mejoras relativas al guiado de los obturadores y al diseño de los punteras (tratamientos del núcleo y de la superficie contra la abrasión) han permitido aumentar la fiabilidad de la producción de piezas técnicas como los frontales y los insertos de tableros de instrumentos, en donde el metal está siendo sustituido cada vez con mayor frecuencia por polipropileno (PP) inyectado con fibras de 10 a 25 mm de longitud. Otra innovación, introducida por Delachaux, el cambio rápido de color, que hace cada vez más atractivo el moldeo de piezas teñidas en la masa plastificada. “Este procedimiento se ha desarrollado especialmente para el automóvil y admite hasta 12 cambios de color por jornada en una misma cadena de producción”, manifiesta un encargado de negocios de Delachaux. Concretamente, se emplea para el moldeo de cubiertas de blindaje térmicas y piezas de aspecto.

En 2004, Delachaux ha centrado sus esfuerzos en ampliar su gama con la introducción de pequeños y medianos sistemas que hagan posible moldear piezas de 30 cm3 hasta 300 cm3 (300 g. hasta 5 kg), en inyección obturada y directa, con mazarota y pin-point (torpedo). Bautizada como clase 3, esta generación de sistemas amplía el objetivo de aplicaciones abarcadas por DSI dirigiéndose a los transformadores de plásticos equipados con inyectoras que vayan de 70/80 t en molde monocavidad hasta 400/500 t en molde multicavidad”. La clase 3 abarca un gran número de aplicaciones técnicas, como los faros de automóvil y las piezas bajo el capó del motor…”, comenta el director comercial.

Sr. Olivier Godde, especialista en mecánica de fluidos y experto en simulación de la inyección con Moldflow.

Fundada a comienzo de los años 90, la División Sistemas de Inyección está hoy sólidamente implantada en Europa, donde dispone de una red de filiales que abarcan Alemania (Delachaux Sprietzgießsysteme), Italia (Delachaux Sistemi d’Iniezione), España y Portugal (Delachaux Sistemas De Inyección). Por otro lado, Delachaux ha iniciado su implantación en China en el curso del 2004 y esta empresa estará operativa tras la formación del personal, que se tiene previsto concluir para finales del año 2005. Los otros mercados, como Estados Unidos y Sudamérica, se cubren de momento desde Europa. Actualmente, una gran parte de los sistemas de inyección DSI están instalados en transformadores de plásticos con plantas de producción en Europa. No obstante, a la vista del actual crecimiento de los suministros destinados a exportación, cabe presagiar un fuerte despliegue de la actividad Sistemas de Inyección en dirección hacia mercados lejanos como China o Estados Unidos. El proveedor de canales calientes, destinados al sector del automóvil, pretende de este modo acentuar la penetración de sus sistemas a escala mundial acompañando a sus principales clientes subcontratistas transformadores de plásticos en sus implantaciones en el extranjero.

A tal efecto, DSI continuará apoyándose en su capacidad innovadora y su excelencia industrial para adaptarse a la tendencia de fondo de evolución de las selecciones de materiales.“La masa actual de los plásticos, que es del orden de 200 kg por vehículo, debería duplicarse prácticamente de aquí al 2020, esencialmente en detrimento del metal”, destaca Stéphane Delachaux. DSI, manteniendo su enfoque central en el sector del automóvil, apuesta asimismo por la I+D para encontrar nuevos pilares de crecimiento. En 2006, el lanzamiento de un sistema de inyección patentado que permite la producción de piezas a muy alta cadencia debería permitir impulsar la parte de aplicaciones fuera del sector del automóvil entrando con ello en un sector en que Delachaux todavía no está presente. Este mercado, en fuerte crecimiento, debería conducir de aquí a 5 años a un aumento muy significativo de la cifra de negocio de la División Sistemas de Inyección así como una ampliación de capacidad de la planta que DSI tiene en Saboya.

Sistema de inyección Modulflow que integra partes eléctricas e hidráulicas