Es la estrella del mercado del envasado de los últimos diez años

PET: barreras para una estrella indiscutible

01/08/2005
Su crecimiento no tiene precedentes: en 1998, se envasaron únicamente 1,7 millones de litros de bebidas sin alcohol en botellas PET para su comercialización en tiendas. Sólo cinco años después, en 2003, este tipo de envase gozaba ya de una gran popularidad entre los consumidores: En ese año, el 42 por ciento de los refrescos embotellados en Alemania, (unos seis mil millones de litros) fueron envasados en este moderno material plástico. Entre tanto, el PET ha seguido in crescendo y ha conquistado una cuota de mercado que supera ya el 50 por ciento. Todo parece indicar que el triunfo de este material plástico es ya imparable.
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El PET es sin duda alguna la estrella del mercado del envasado de los últimos diez años; un mercado que ha ido conquistando segmento a segmento. Primero fueron las bebidas carbonatadas, después los zumos y, ahora, les toca a los productos lácteos. Por lo que respecta a la cerveza, incluso países como Alemania, con una larga tradición cervecera, se están subiendo al carro del PET. Los establecimientos de descuento son los que están introduciendo con más fuerza los envases PET en el mercado, puesto que cuentan con el beneplácito incluso de los paladares más sensibles.

Durante años existieron dudas acerca de si el uso de envases de este material alteraba el sabor de la cerveza. Los resultados de diversos estudios a ciegas han demostrado que los envases PET nada tienen que envidiar a las tradicionales botellas y latas de hojalata o de aluminio. Los únicos capaces de diferenciar los matices más sutiles y de percibir el sabor del envase PET son los analistas sensoriales, como los catadores profesionales. En cambio, los consumidores de a pie no pueden constatar ninguna diferencia en el sabor del contenido de los diferentes envases.

Esto demuestra que el desarrollo de los envases PET ha llegado a un alto nivel de sofisticación y que está entrando en la fase de perfeccionamiento de algunos detalles, empezando por la obtención de la materia prima. Hasta el momento, el gran consumidor de PET sigue siendo el sector textil, al que se destinan dos terceras partes de los 35 millones de toneladas fabricadas anualmente en el mundo. De los doce millones restantes, la mayor parte se destina al sector del envasado y, en especial, al embotellado. Por esa razón es lógico que se dedique más atención precisamente a estas modalidades de producción

Hasta ahora se ha venido utilizando granulado para la fabricación de la preforma. El preformado tiene lugar como fase previa a la producción de la botella en sí, que se completa en la planta del embotellador.

En estos momentos, un fabricante está trabajando en la fabricación de la preforma directamente con la masa fundida de plástico, lo que permitiría prescindir de la fase de producción del granulado y ahorrar costes. El proceso está en fase de desarrollo, puesto que todavía no se ha encontrado una solución para evitar que el plástico se deteriore durante la polimerización.

Paralelamente, se están invirtiendo importantes esfuerzos para conseguir lo antes posible aumentar el número de cavidades de los moldes de preformas. Por razones de coste, el número de boquillas en dichos moldes debería ser el máximo posible. La tendencia apunta al desarrollo de moldes de 144 cavidades. Por el momento, los más utilizados son los de 72 cavidades, que comparten el mercado con una gran cantidad de moldes de menores dimensiones. El aumento generalizado del coste de la energía hace que este aspecto adquiera cada vez más importancia en la reducción de costes.

Los embotelladores concentran todo su interés en las características del material que definen su aptitud para ser utilizado en envases. El PET posee una gran cantidad de propiedades extraordinarias desde el punto de vista mecánico y óptico. El único pero achacable al material es su deficiente efecto barrera frente al oxígeno (O2) y al dióxido de carbono (CO2); característica que, sin embargo, es clave en el ámbito del envasado de bebidas y a la que tanto consumidores como fabricantes de bebidas otorgan una gran importancia. Esta falta de efecto barrera es más ostensible en determinados casos:

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  • Uno de ellos es el de las botellas con poca capacidad, en las que la superficie del envase en relación con su contenido es mucho mayor que en botellas de mayor capacidad. En envases con una capacidad inferior a 0,6 litros, el contenido de ácido carbónico disminuye rápidamente.
  • Los productos susceptibles de oxidación como los zumos, productos lácteos o el té pierden su sabor en un tiempo relativamente corto. A este grupo pertenecen también la cerveza y el vino.

Es cierto que existe una serie de soluciones que mejoran el efecto barrera del PET, pero hasta el momento ninguna de ellas se ha podido imponer de forma indiscutible. Los principales inconvenientes de estas soluciones son los costes, la capacidad de barrera o la reducida reciclabilidad.

Por esa razón, las propiedades de barrera del PET se están intentando mejorar con el desarrollo de nuevas técnicas. Una de ellas es su revestimiento con óxido de silicio generado a partir de siloxanos en estado gaseoso durante el tratamiento por plasma. Los ensayos con aditivos se encuentran todavía en fase de desarrollo.

En cambio, un sistema de recubrimiento por plasma, el PICVD, ya cuenta con la aprobación de la agencia de la alimentación y el medicamento estadounidense, la Food and Drug Administration. Las siglas PICVD corresponden a la denominación "Plasma Impulse Chemical Vapour Deposition". Este sistema utiliza óxido de silicio (SiO2), aplicado en capas muy finas sobre la superficie con el que, en principio, se consigue una capacidad de barrera imposible con los sistemas desarrollados hasta el momento.

En un solo ciclo de trabajo pueden aplicarse varias capas a baja temperatura. Este material presenta una excelente adherencia y se baraja como una alternativa más económica al resto de soluciones que aportan propiedades de barrera.

En Australia se ha perfeccionado un recubrimiento de resina adsorbente de oxígeno, utilizada por primera vez en Europa en 2004. Este recubrimiento mejorado ofrece una mayor protección contra la deslaminación, lo que pretende elevar la calidad tanto del aspecto del envase como de su contenido. Este protector de oxígeno, sin embargo, tiene un efecto limitado, puesto que no es apropiado para bebidas carbonatadas.

Por su parte, una empresa radicada en Francia ofrece barreras basadas en un carbono hidrogenado apto para grandes capacidades de producción de botellas. Con esta solución se consigue un efecto barrera tanto frente al oxígeno como frente al ácido carbónico y la capa se aplica en la pared interior del envase.

Un nuevo desarrollo procedente de Suiza presenta una solución que se aplica en el tapón. Consiste en colocar en botellas de cuello corto una lámina de aluminio con una capa selladora entre el gollete y el cuello de la botella. La lámina de aluminio se retira fácilmente con una pestaña y el cuello de la botella termina en un labio que permite verter su contenido sin derramar ni una gota. El mismo fabricante ya está trabajando en numerosas variantes cuyo desarrollo supondría un gran ahorro de material en todas ellas.

El fabricante más importante del mundo de PET para envases ha estado estudiando las propiedades ópticas del material. Ha modificado la especificación de uno de los polímeros de tal modo que ahora se puede evitar la turbiedad característica del PET en grosores de pared superiores a cuatro milímetros. Esto permite conseguir que el material tenga un aspecto cristalino incluso con paredes de ocho milímetros de grosor.

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Hasta el momento, sigue sin conocerse el efecto de la radiación UV sobre los envases de PET. Dicho efecto no se ha podido establecer de forma concluyente, puesto que la investigación en este punto es todavía insuficiente. Sí se ha podido constatar, en cambio, que la luz ultravioleta y sus componentes desencadenan una compleja interacción en las bebidas que influye negativamente sobre características típicas de la marca como el color, el valor nutritivo y, sobre todo, el sabor.

Diversos estudios han constatado, por ejemplo, que el ácido cítrico y los oligoelementos tienden a desestabilizarse por la acción de la radiación ultravioleta. Los futuros desarrollos se centrarán sobre todo en conseguir la absorción de una longitud de onda de entre 370 nm y 390 nm. Los aditivos existentes hasta el momento absorben una longitud de onda de hasta 370 nm, lo que es insuficiente, puesto que el deterioro más acusado del producto se genera a partir de ese umbral. Sin embargo, esta situación podría cambiar, puesto que un laboratorio químico estadounidense ha desarrollado un aditivo que puede absorber una longitud de onda superior a 370 nm.

Por su parte, los fabricantes de sistemas de embotellado intentan desarrollar soluciones que permitan abaratar costes. Un fabricante de líneas de embotellado alemán, por ejemplo, ha desarrollado un sistema completo de llenado y envasado de botellas de plástico que precisa un tercio menos de espacio que los sistemas convencionales. Esta llenadora de agua mineral sin gas es capaz de producir más de 25.000 botellas de 0,5 litros mientras llena 24.000 botellas de 1,5 litros, que luego retractila o bien coloca en bandejas.

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