Cómo cuidar el medio ambiente en las diversas fases del proceso productivo

Esta es la segunda parte de un artículo publicado en Plásticos Universales nº 87. En ésta continuaremos describiendo los aspectos medioambientales de la fabricación de plásticos, ahora en las etapas de Extrusión-Inyección y finalmente de Embalaje-Almacenaje-Expedición. También tendremos en cuenta, en el apartado de generación de residuos, las operaciones de mantenimiento de la maquinaria, equipos e instalaciones, que se tratan en el apartado 5 y que debido a sus especiales características medioambientales (especialmente en la generación de residuos) merecen un capítulo aparte y un tratamiento independiente del resto de procesos.

Como en el articulo anterior, haremos una descripción de cada una de estas etapas señaladas, identificaremos los posibles residuos y otros aspectos medioambientales que se pueden generar, la clasificación de los residuos según el nuevo Catálogo Europeo (CER), orientaciones sobre su gestión y las posibilidades de reducción, valoración y minimización.

Consideramos en esta fase los procesos o etapas siguientes:

• Fabricación del producto intermedio o final a partir de la granza por extrusión o inyección en caliente.

En esta fase se producen prácticamente los mismos tipos de residuos que en la etapa anterior de granceado, con algunas diferencias poco significativas:

• R-1. Sacos vacíos o envases vacíos de materias primas o productos intermedios (granza) que NO han contenido productos tóxicos o peligrosos (sacos, “big bags”, contenedores...)
• R-2. Sacos vacíos o envases vacíos de materias primas que SI han contenido productos tóxicos o peligrosos (envases o bidones de disolventes, plastificantes o aditivos, sacos o botes de productos que en general han contenido productos tóxicos o peligrosos...)
• R-3. Restos de coladas, productos no conformes o defectuosos, etc. de todos los tipos (procedente de inicio y final de lotes, restos de lotes, rechazos...).
• R-4. Trapos, papeles sucios, absorbentes, etc. de productos químicos (sólidos o líquidos: restos de colorantes, disolventes, procedentes de limpiezas, derrames...)

Las codificaciones, clasificaciones y gestiones de estos residuos son las mismas que las descritas en el artículo anterior, no se repiten aquí.

Como propuestas de mejora, independientemente de que también son aplicables muchas de las descritas en el artículo anterior para la etapa de preparación y granceado, se apuntan además las siguientes:

• Reutilización de los envases vacíos en la zona de granza (contenedores, big bags, etc.)
• Emplear envases de mayor capacidad que permitan reducir el volumen de envases generados, o el transporte neumático de la granza a las zonas de producción. Utilización de depósitos fijos intermedios de productos.
• Molienda de los restos de productos (defectuosos, de inicio o final de lotes, recortes, etc.) y el correspondiente reciclado y reutilización en la operación de granceado. Debe planificarse para cada uno de los productos reciclados a qué producto/s y en qué proporción/es se van a incorporar, para evitar la generación de ulteriores productos no conformes. En caso necesario efectuar pruebas de laboratorio y aprovechar los productos con colores intensos para aumentar las proporciones de reciclajes, siempre cuando no queden afectadas las calidades del producto final. Asimismo considerar el aumento de productos reciclados para las fabricaciones de productos de inferior calidad, etc. Suele ser habitual disponer de un pequeño o mediano molino para estas operaciones de trituración, aunque pueden subcontratarse a un tercero estas operaciones, o enviar los productos a un reciclador, especialmente en los casos de grandes restos de coladas (masas de varios Kg de productos o bien cuando se trate de productos muy duros), que requieren molinos de gran potencia y efectividad, que a su vez son costosos.
• Para evitar la generación de residuos de plástico por producto no conforme o restos de producto, en esta fase: Ajustar las máquinas de inyección - extrusión, corte, etc… con precisión, de acuerdo con los procedimientos, instrucciones y pautas de trabajo existentes. Trabajar a velocidad lenta, si es posible, al inicio de los trabajos y en los ajustes, hasta conseguir el producto adecuado. Disponer de una muestra exacta del producto a fabricar y esperar la autorización de los técnicos o encargados antes del lanzamiento a régimen de la producción. Tener las cuchillas bien afiladas en casos de cortes. Encadenar trabajos repetitivos con el mismo formato o parecidos, siempre que sea posible emplear la misma máquina para el mismo producto. Fabricar las cantidades exactas, sin excesos que no sean asumibles por el cliente.
• Disponer de especificaciones claras tanto de materias primas, productos intermedios – finales, parámetros de máquina y instrucciones de operación, para evitar errores, paradas y productos inadecuados.
• Planificar y efectuar un mantenimiento preventivo adecuado en máquinas e instalaciones para evitar averías y interrupciones que siempre ocasionan productos rechazados.
• Mejorar el control y la capacidad de los procesos productivos. Implantación de controles de calidad intermedios. De esta forma se evitan o reducen al mínimo las “quemadas” en las fabricaciones y generación de productos defectuosos.

Ya se trataron en la etapa previa de preparación y granceado las emisiones de polvo y ruidos (E-1 y E-2), en esta etapa se pueden producir además:

En las operaciones y máquinas de inyección, debido a la temperatura elevada se pueden producir entre otros, vapores procedentes de los plastificantes, disolventes, aditivos, etc., que pueden contener pequeñas cantidades de COV’s. Estos normalmente son arrastrados por los sistemas de extracción o ventilación de las máquinas e instalaciones.

Las propuestas de minimización de estas emisiones se pueden resumir en:

• Utilización de la mínima temperatura posible de trabajo, a fin de que las emisiones sean menores.
• Búsqueda con los proveedores de aquellos productos y aditivos, cuyas emisiones sean mínimas y a la vez el máximo de respetuosas con el medioambiente, en cuanto a los productos de descomposición en caliente que puedan emitir.
• El control periódico reglamentario de estas emisiones de COV’s por parte de una entidad homologada y la realización de autocontroles internos más frecuentes, si es posible.

Hay que recordar que existe desde hace unos años una Directiva Europea que regula las emisiones de estos COV (Directiva CE-13/1999) y que si bien no cita explícitamente el sector plásticos, podría ser que, dependiendo de la empresa que se trate, alguna de sus actividades (laminación, recubrimientos, limpieza, impresión, etc.) pudiera quedar afectada. Esta Directiva ha sido muy recientemente traspuesta al Estado Español: Real Decreto 117/2003 de 31-01-2003 (BOE nº 33 de 07-02-03). Sería conveniente que se revisara por las Organizaciones, y en caso de duda consultar con la Administración o con una Entidad Homologada sobre los requisitos aplicables.

Básicamente debido al consumo eléctrico debido a la utilización de resistencias eléctricas para el calentamiento (y también el enfriamiento), en las máquinas de granceado e inyección, y también utilizado en aparatos de ventilación, secado, transporte de sólidos y líquidos, molinos, etc.

Menos importante es el consumo de gas-oil, utilizado básicamente en calderas de calefacción, transporte interno, etc.

Como propuestas de minimización de estos consumos:

• Una continua renovación de maquinaria antigua y la utilización de maquinaria de última generación, siempre más respetuosa con los consumos energéticos, por los continuos avances tecnológicos en motores y eficiencia.
• Efectuar un correcto Lay-out de las instalaciones y almacenes, a fin de que los recorridos de los materiales por la planta sean mínimos.
• Evitar rechazos de producción y productos no conformes, que aumentan los consumos de todo tipo.
• Si se dispone de transporte neumático interno, la optimización del mismo. Parada de las instalaciones y ventiladores en momentos de no utilización.
• Optimización de las temperaturas (de trabajo y de enfriamiento), de las velocidades de máquinas, de las presiones y otros parámetros a determinar en cada proceso.
• Si se dispone de molinos trituradores, cuyo consumo eléctrico es alto, optimizar el consumo del mismo en relación al tamaño de partícula que se quiere obtener, al tiempo de residencia de los productos en el molino, a las revoluciones, etc.
• Desconexión de las resistencias y/o sistemas de calefacción de las máquinas, en paradas que puedan ser más o menos prolongadas, como cambios de formato, cambios de filtros, operaciones de mantenimiento, averías, etc.

En esta fase, al igual que en la de recepción, se producen básicamente residuos de embalajes tales como:

Se entiende que estos materiales no contienen residuos peligrosos y por tanto son asimilables a domésticos o municipales.

Aquí tampoco repetiremos sus codificaciones según el Catálogo CER, que se pueden recuperar del artículo anterior, las gestiones apuntadas son las mismas, y como propuestas de minimización solo añadiremos:

• Negociar con los clientes de la Organización la utilización de envases o contenedores reciclables o retornables (gavias metálicas de distintos tipos, etc.), reutilización conjunta de otros materiales como cajas de cartón plegables, cartones o plásticos de separación entre pisos de materiales, etc.).
• Y el estudio conjunto con el cliente, de la utilización de los mínimos materiales de embalaje que aseguren la correcta conservación de los productos durante el transporte y manipulación.

Tanto en las operaciones de mantenimiento preventivo de máquinas e instalaciones como en las de limpieza de máquinas y accesorios, se pueden producir los siguientes tipos de residuos:

• R-1. Materiales de embalaje en general (papel, cartón, madera, plásticos, etc.) y envases vacíos de materias primas o disolventes (que NO han contenido productos tóxicos o peligrosos: de pinturas al agua, de disolventes sin símbolos de peligrosidad, etc.)
• R-2. Envases vacíos de materias primas o disolventes (que SI han contenido productos tóxicos o peligrosos: envases o bidones de disolventes con símbolos de peligrosidad en general, aceites, grasas, sprays, etc.)
• R-4. Trapos o papeles impregnados con aceites, grasas, productos químicos en general, disolventes, etc.
• R-5. Los propios aceites sucios y los disolventes utilizados sucios procedentes de limpiezas y otros.
• R-6. Chatarra, metales y piezas metálicas.
• R-7. Residuos procedentes del mantenimiento de instalaciones (baterías, pilas, fluorescentes y bombillas, materiales electrónicos, etc.)

Los residuos tipo R-1, R-2 y R-4 y sus correspondientes problemáticas ya se han tratado en el artículo anterior.

Las codificaciones y clasificación de los residuos tipo R-5, R-6 y R-7 son las siguientes:

• 07 02 01* Líquidos de limpieza y licores madre acuosos
• 07 02 03* Disolventes, líquidos de limpieza y licores madre organohalogenados
• 07 02 04* Otros disolventes, líquidos de limpieza y licores madre orgánicos
• 13 02 04* - 13 02 05* - 13 02 06* - 13 02 07* - 13 02 08* Aceites de motor, de transmisión mecánica y lubricantes (minerales clorados, minerales no clorados, sintéticos, fácilmente biodegradables y otros), respectivamente.
• 13 07 01* - 13 07 02* - 13 07 03* Restos de fuel-oil – gasóleo, gasolina, otros combustibles incluidas mezclas (petróleo, etc.), respectivamente.
• 16 01 07* Filtros de aceite.
• 16 01 17 Metales ferrosos
• 16 01 18 Metales no ferrosos
• 16 06 01* - 16 06 02* - 16 06 03* Baterías, acumuladores y pilas de Pb, Ni-Cd y Hg respectivamente.
• 16 06 04 – 16 06 05 Pilas alcalinas y otras pilas - acumuladores.
• 20 01 21* Tubos fluorescentes y otros residuos que contienen mercurio (lámparas).

* Indica Residuo Peligroso (RP).

Como ya se comentó en el anterior artículo, los RP deben gestionarse a través de un gestor homologado, se debe de generar la correspondiente "ficha de aceptación" entre las dos partes y en su traslado deben ir acompañados de la correspondiente "ficha de seguimiento".

Las propuestas de mejora y minimización que se apuntan para estos residuos son:

• Un residuo peligroso que se produce en esta fase son los disolventes de limpieza. Estas operaciones deben realizarse en unas cabinas de limpieza con extracción forzada de aire y/o bien con protecciones personales (mascarilla, guantes, delantales, etc…). Nunca deben verterse al alcantarillado y deben recogerse en recipientes adecuados para su gestión mediante un gestor homologado, el cual normalmente destila de nuevo el disolvente y lo recupera. Normalmente en estas cabinas de limpieza (dependiendo de su envergadura) deben controlarse las emisiones del foco de salida periódicamente por una entidad homologada. Consultar con la administración o con una de las entidades homologadas en caso de duda.
• Reutilizar los disolventes varias veces. Un disolvente sucio de una limpieza o lavado anterior se puede utilizar para el primer lavado o enjuague de una pieza muy sucia. Utilizar luego disolvente limpio para terminar el lavado y guardar éste para la próxima operación.
• Existen en el mercado pequeños destiladores de disolventes (normalmente funcionan a vacío y a baja temperatura de destilación), con los que se pueden reutilizar los disolventes tantas veces como se quiera. Periódicamente hay que limpiar el calderín ya que el residuo no volátil se va acumulando en el mismo. Este residuo (normalmente es poca cantidad) es un residuo especial o peligroso.
• Cada vez más se van imponiendo en el mercado disolventes con menores cantidades de VOC, incluso con el 0 por ciento de los mismos. Tienen unas formulaciones a base de aceites vegetales de diversos tipos y su poder de limpieza es parecido.
• Utilizar dosificadores de disolventes semiautomáticos o automáticos y regularlos al mínimo. La utilización de los disolventes directamente de las bombonas que los contienen "a chorro" hace que se desperdicien grandes cantidades de los mismos. De la misma forma la utilización de trapos o papeles absorbentes pequeños hace que se consuman menos disolventes.
• La utilización de cabinas automáticas de limpieza se va imponiendo. Evitan la mano de obra y los inconvenientes de las limpiezas (olores, salpicaduras, etc… al personal), y permiten (algunos modelos) la destilación y reutilización de los disolventes empleados. En ellas se genera un residuo sólido que debe considerarse y gestionarse como peligroso.

También, aunque en menor proporción que en los procesos productivos, pueden darse en procesos de mantenimiento:

E-1, E-2, E-3.- Emisiones de polvo, ruidos y emisiones a la atmósfera de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV).

V-1.- Consumo de agua y vertidos de aguas residuales.

Aquí ya no se desarrollan, debido a que se han tratado anteriormente.

Se entiende que los papeles, cartones y plásticos son asimilables a los residuos municipales

(Fotografía: Bobcat)