Tecnologia Titech en la planta de classificació d'envasos de Màlaga de Limasa

Limasa, empresa mixta encarregada del servei de neteja pública, recollida, transport, tractament i eliminació dels residus sòlids urbans (RSU) de la ciutat de Màlaga, atén a una població aproximada de 600.000 habitants. Per al desenvolupament dels processos de tractament, valorització i eliminació disposa d'un Centre Ambiental situat en la Finca 'Els Ruices', amb una superfície de 320 Has repartides en diferents instal·lacions. Una d'aquestes instal·lacions, la Planta de Classificació d'Envasos, ha estat objecte d'una recent remodelació, que ha suposat la seva completa automatització i l'adquisició de l'equipament necessari per tractar un flux de residus amb un major percentatge d'envasos recuperables, amb l'objectiu d'aconseguir efectivitats de recuperació dels materials d'almenys el 95%.

Carlos Tacat Atienza, director per a la Península Ibèrica i Llatinoamèrica de Titech, que ha seguit molt d'a prop aquest projecte, ha explicat: “Aquesta és la primera planta espanyola en funcionament dotada amb els nous sistemes Titech autosort 4, treballant per al Sistema Integrat de Gestió (SIG) d'Ecoembes, amb uns resultats i rendiment, que encara que esperats, han estat molt elevats”.

A més, Tacat declara sentir-se molt satisfet amb el resultat d'aquesta instal·lació, la primera d'una nova generació de plantes, ja que segons ell mateix ha avançat: “la tecnologia del nou autosort 4 serà implementada en breu en altres plantes de la geografia espanyola (Tudela, Barcelona, Madrid i Mallorca, entre altres) que ja han emprès la seva modernització i adaptació a les noves exigències tecnològiques i de mercat. Amb això obtindran importants estalvis en energia i manteniment i una major fiabilitat i rendiment dels seus equips”.

La millora de la planta, segons consta en el projecte, s'ha realitzat amb criteris d'eficiència tècnica, viabilitat ambiental i econòmica. Per a això, entre el nou equipament incorporat, Limasa ha adquirit tres separadors òptics Titech autosort 4, els primers equips amb sensors infrarojos de quarta generació que s'instal·len en una Planta de Classificació d'Envasos a Espanya.

En els últims 5 anys les quantitats d'envasos procedent de la recollida selectiva d'envasos a la ciutat de Màlaga s'ha pràcticament duplicat passant de les 2.880 t (any 2007) a les 4.896 tones (any 2012) i la previsió per 2013 és aconseguir les 5.000 tones. El disseny de la planta s'ha realitzat pensant a dotar-la de la major flexibilitat per atendre tant la demanda actual com la possible evolució de les entrades de material. Segons ha explicat Javier Pazos Parent, director del Centre Ambiental de Limasa “La nova línia està dimensionada per al tractament de 3 t/h de residus d'envasos, amb la màxima eficiència de recuperació, en implantar les últimes tecnologies de selecció d'envasos que hi ha al mercat”.

Així, amb el sistema de selecció òptic, en la planta se separen de forma automàtica els envasos segons el tipus de plàstic: PET (ampolles d'aigua, bases de pizza, safata alimentària…), PEAD (ampolles de detergents, suavitzants…) i Plàstic barreja (resta de plàstics com a PP, PVC, PS, utilitzat per a safates de fruita, carn, iogurts...). També el brik es classifica mitjançant la tecnologia Titech autosort 4. Així mateix, al final de la cadena un equip òptic realitza la recirculació a capçalera de procés dels possibles plàstics i briks que poguessin arribar a aquest punt amb la finalitat d'aconseguir el màxim aprofitament i nivell de recuperació dels envasos. Per a Javier Pazos, els avantatges que aporta la tecnologia Titech són clares: “la inclusió d'aquesta tecnologia ha representat una major eficiència, reducció de costos i un augment de la capacitat de producció”.

Gràcies als seus innovadors sensors, els sistemes Titech autosort analitzen i classifiquen els diferents materials amb major velocitat i precisió que les tècniques convencionals, incloent la classificació manual. Titech autosort 4 és el primer sistema d'escanejat per infraroig proper (NIR) que no requereix una font de llum externa per al seu funcionament, ja que incorpora la tecnologia Flying Beam, que integra els llums a l'interior de la caixa de l'escàner i il·lumina només l'àrea exacta de la cinta transportadora que escaneja. Aquesta tecnologia aporta com a principals beneficis una major estabilitat en la fase de detecció, una reducció del consum d'energia elèctrica, fins a un 70%, i una menor necessitat de manteniment.

Quant al procés d'instal·lació, adequació al projecte existent i atenció tècnica de Titech, Javier Pazos també està satisfet: “El servei postvenda ha realitzat una excel·lent gestió minimitzant qualsevol inconvenient. Hem compartit bastant temps amb els tècnics i això ens ha permès familiaritzar-nos ràpidament amb el funcionament. A més, hem signat un contracte de manteniment amb Titech per mantenir una bona assistència tècnica i garantir el millor rendiment dels equips”. Aquesta és la millor manera de tenir el conjunt de separadors òptics optimitzats i amb un mínim risc d'avaries, ja que implica revisions periòdiques del funcionament mecànic, elèctric i pneumàtic dels equips i també l'actualització del programari i recalibrado dels sensors, operacions que aconsegueixen augmentar el nivell productiu dels òptics.

Hi ha un total de 3 equips instal·lats, treballant sobre el flux de rodants del separador balístic: una unitat d'una amplària d'1.000 mm (Titech autosort 4 [NIR][S1000]) i dues unitats d'1.400 mm d'ample (Titech autosort 4, [NIR][S1400]), aquests últims de doble track. El primer equip separa els plàstics de la resta del material (no plàstics). Aquests dos fluxos cauen separadament sobre una cinta dividida longitudinalment que alimenta la cinta d'acceleració del segon separador òptic.

En aquest següent separador òptic, de doble track, se separa el PET del flux de plàstics i el Brik del flux de no plàstics. Tots dos materials van a cabina de triaje per a control de qualitat. La resta del material alimenta al tercer separador òptic, també de doble track, que separa PEAD del flux de plàstics, quedant per defecte el plàstic barreja; mentre del flux de no plàstics separa tots els possibles plàstics que poguessin haver arribat a aquest punt pel seu recirculado a l'inici de la cadena d'òptics.

Aquest disseny amb sistemes de Doble track ha permès a Limasa optimitzar la inversió, ja que un únic òptic és capaç de separar dues fraccions cada vegada, però mantenint els ràtios de recuperació i puresa dels materials separats pels Titech al màxim. Això, al costat de la nova generació de Titech autosort, ajuda a aconseguir i superar el 95%, tal com les primeres proves han mostrat.

A més de l'innovador sistema d'il·luminació de l'escàner, ja comentat, aquesta nova generació d'equips inclou altres característiques avançades, com una targeta per al control de les vàlvules de bufat d'alta capacitat, una unitat de control més potent (CU) i un nou concepte de bloc de vàlvules. La CU està dotada d'un ordinador industrial, que ofereix un rang de temperatures ampliat i disposa de refrigeració passiva a força de disipadores de calor. Per la seva banda, els nous blocs de vàlvules de Titech, amb controladors d'alta velocitat, permeten una precisió i una puresa de separació encara major amb vàlvules fins a 3 vegades més ràpides, amb menor separació entre si (25 mm), de menor diàmetre (2,2 mm) i amb menors consums (aprox. 200 l/min), en lloc de 30 mm de separació, 3,5 mm de diàmetre i 300 l/min de consum de les vàlvules estàndard de l'anterior generació de Titech autosort.