Avantatges de la tècnica d'emmotllament / encuny amb línies de tall amb fleix d'acer

Modelar el plàstic escalfat mitjançant èmbols de preformat accionats per servomotor i encunyar la peça modelada a la mateixa estació d'emmotllament al mateix temps, permet fabricar peces modelades pràcticament sense desplaçament de l'encuny, garantint la precisió d'encunyat que exigeix l'usuari. Els nous programes de modelatge i la optimitzada disposició de les unitats implicades en el procés d'emmotllament permeten fabricar peces modelades de geometries complicades amb emmotllament per aire comprimit o per buit gràcies a Illiger, representada a Espanya per Helmut Roegele.

Figures 1: Màquina automàtica d'emmotllament / encuny RDK 80, útil d'emmotllament / encuny amb línies de tall amb fleix d'acer i exemples de productes

L'optimització dels processos al termoconformar té en compte el funcionament combinat de màquina i útil, la qual cosa garanteix una fabricació sense problemes, sobretot amb intervals de treball curts i un alt grau d'automatització. Els components disponibles, com: unitat per retallada d'orificis, punxó de fleix d'acer i variants en el sistema d'apilament permeten un ús universal de les màquines es pot utilitzar al mateix temps jocs de format per modelar i encunyar per separat. En combinació amb una perfeccionada tècnica de canvi ràpid d'útil això permet una gran productivitat, al que també contribueix la reproductibilitat de tots els paràmetres del procés.

En la seva versió bàsica les màquines estan equipades amb calefacció superior i inferior, és possible processar materials com el PS, PVC, APETO, OPS, PE i PP a gruixos de 180 micres a 2,5 mm.

Les màquines RDK marquen pautes tant per la seva construcció mecànica com per la seva manejabilitat. L'ús conseqüent de dinàmics servomotors juntament amb la més moderna tecnologia de control i regulació garanteix un ajustament exacte de recorreguts i velocitats, permetent així mateix efectuar un ajust bàsic assistit per ordinador de les dades de la màquina. Amb això es fa realitat una major disponibilitat, un increment del rendiment i millores en la qualitat del producte.

L'estació d'emmotllament / troquelat està equipada amb una taula mòbil superior i una inferior. Per obtenir òptims resultats de tall s'ha optimitzat les palanques colzades, les taules i les columnes-guia per a una força d'encunyació màxima. La força de tancament i de troquelat necessària s'aporta a les taules mitjançant palanques colzades dobles i mitjançant servomotors amb pinyó mogut per rosca. Perquè no es formin forces transversals a les guies de columna de les taules de model, la força s'introdueix centralment per l'articulació de la palanca colzada doble. El perfil de velocitat concebut amb precisió de la palanca colzada doble permet introduir la força màxima durant el procés d'encunyació.

Figura 2: Estació d'emmotllament / encunyat RDK 80

Amb les diverses possibilitats d'ajust per als recorreguts de les taules i les velocitats en sintonia amb els marcs tensors superior i inferior, accionats per separat, són possibles 14 programes d'emmotllament diferents, sent realitzables sense problemes totes les variants de peça modelada.

Gràcies a la tècnica del servoaccionaments emprada per ILLIG, amb la qual és possible coordinar amb gran precisió els moviments de la taula d'emmotllament amb la de l'èmbol de preformat, pot aconseguir una òptima distribució del gruix de les parets laterals del producte. Aquesta millor distribució de material permet a més la mateixa estabilitat del producte per a un menor gruix del plàstic de partida. Això dóna lloc a una millora qualitativa dels productes, com ara una major rigidesa de la peça modelada i uns vores de segellat totalment exactes i plànols per tota la superfície de segellat, que s'obtenen gràcies a trepitjadors refrigerats en l'estri.

La disposició directa de les vàlvules de buit i aire comprimit a l'estació d'emmotllament permet temps d'ompliment molt curts per a cadascuna de les cavitats i amb això temps de cicle molt curts. El modelatge pot tenir lloc, a elecció, en la taula superior ia la inferior per buit i / o per aire comprimit. En preseleccionar el programa d'emmotllament desitjat al tauler de control es realitzen automàticament tots els ajustos necessaris.

Un detall important per al processament del PP és el dispositiu d'expansió per transportar el plàstic. Mitjançant aquest dispositiu el transport del plàstic es separa pneumàticament a la zona de l'estació de model, es tensa el plàstic i s'evita d'aquesta manera que es formin arrugues en el procés de modelatge. El valor d'expansió necessari s'obté a partir de la dilatació tèrmica del plàstic.

Per adaptar la calefacció superior i la inferior al pas del transport es poden desconnectar quatre fileres de resistències al costat d'entrada. D'aquesta manera es compensa les influències de temperatura de l'útil d'emmotllament i el refredament del marc tensor, i s'eviten les marques de refredament en les parets laterals dels productes. A la calefacció superior i inferior, cadascuna de les fileres de resistències es regula mitjançant resistències pilot. En funció del pas de transport i de l'amplada del plàstic es desconnecten automàticament les fileres de resistències que no siguin necessàries. Altres successions de moviments, com a ajuda de desemmotllament per peces modelades amb entalladures d'apilament o un sistema de comandament de peces soltes, ajuden a fabricar peces modelades amb entalladures molt forts.

Figura 3: Estació d'apilament estàndard per apilar gots. La troqueladora addicional no s'utilitza en la fabricació de gots.

La tècnica de processos i aplicacions, juntament amb amplis coneixements dels materials, donen lloc a un òptim programa de la màquina, que inclou els paràmetres al modelar, encunyar i apilar. Els múltiples moviments de la màquina es reuneixen centralment perquè el maneig sigui fàcil. Juntament amb els accionaments servomotorizados majorment utilitzats, mitjançant l'ajustament bàsic assistit per ordinador per a nous útils es pot fer un càlcul de les dades d'ajust i temps de procés òptims en funció del plàstic, la geometria de la peça modelada i la construcció de l'estri. Les dades optimitzats poden emmagatzemar i estan disponibles immediatament en cas de repetició del producte. Es poden emmagatzemar fins a 9.999 jocs de dades. Per controlar la fabricació en curs pot accedir permanentment a les principals dades de servei.

A l'estació d'apilament les peces modelades se separen de la cinta de moldeig mitjançant un pistó de despreniment i es transfereixen a la placa portaventosas del sistema manipulador. Aquesta treballa amb dues unitats lineals i diposita les peces modelades sobre una cinta transportadora. Opcionalment es pot utilitzar una cinta de descàrrega partida en dos que facilita la presa de productes mitjançant la funció addicional de buidatge, especialment interessant en cas de maneig de diverses màquines. La flexible i senzilla subjecció de l'estri també permet temps curts per reequipar per a un altre producte. Resulta profitós per a l'usuari l'ús de peces de format d'apilament convencionals.

Perquè les peces modelades, com ara bases per a bombons i galetes, no quedin travades a la pila i puguin desapilar sense problemes, s'utilitza l'apilament alternat.

En el cas d'eines de moldeig de diverses fileres, els botons d'apilament poden ser diferents i estar disposats de diverses maneres. A l'estació d'apilament les fileres de productes que estan unes al costat d'altres són empeses unes sobre altres i s'apilen en una sola filera (apilament AB). La posició dels botons d'apilament, que varia segons cada peça modelada, manté separades les peces.

Figura 5: Pila de peces modelades amb estació d'apilament estàndard

Abans de començar la producció d'una nova comanda cal efectuar el procés de preparació. No obstant això, aquest no pot limitar-se únicament a un canvi ràpid del útil de moldeig / encunyat. En el procés de reequipament cal incloure el canvi de totes les peces de format. Només així seran comparables els temps reals d'inactivitat. A les màquines RDK, totes les peces de format es poden canviar pel costat de maneig per tal d'aconseguir temps de canvi de format molt curts. El programa d'reequipament ajuda a canviar el útil, és a dir, el transport del plàstic s'obre automàticament ia continuació s'ajusta a la nova amplada del plàstic. A més, les estacions d'encunyació i d'apilament són portades a la posició correcta respecte a l'estació de modelatge. Les dades emmagatzemades de comandes anteriors o l'ajust bàsic assistit per ordinador en el cas d'útils nous resulten de gran ajuda en això. Les línies d'alimentació d'aire de modelatge i buit es connecten sense rosca en muntar el útil.

A més de la tècnica convencional de canvi ràpid d'útil és possible canviar inserits de motlle i fons sense haver de retirar la part superior del útil. Les peces de format de la part inferior de l'estri es canvien en un dispositiu a aquest efecte.

La construcció modular de les màquines RDK permet utilitzar les més diverses tècniques de processos per modelar, encunyar i apilar els productes, que poden completar-se amb un molí triturador de retall de làmina. Per a la col·locació de bases de succió, per decorar els envasos o per imprimir codis de barres s'utilitza un bastidor intermedi on poder utilitzar el dispositiu.

Figura 6: Vista en tall d'una vora de tapa

Millor distribució de material a la zona del faldó gràcies a l'entrada de material procedent de la zona posterior de la graella d'encunyat, menys despeses de manteniment al reparar els útils, reduïts temps d'inactivitat gràcies a un canvi ràpid de les línies de tall i òptims resultats de tall en el producte gràcies a una nova tècnica de tall en la zona dels botons de subjecció i més durada de l'eina gràcies a la limitació del tall en l'útil de moldeig / encunyat.

Per processar material preimprès, com en la fabricació de tapes, hi ha disponible un dispositiu de comandament amb cèl·lula fotoelèctrica. El transport servomotorizado del plàstic permet, juntament amb la cèl·lula fotoelèctrica, l'exacte posicionament del plàstic imprès en el útil de modelatge.

Segons aplicació i requisits de la producció, la cèl·lula fotoelèctrica està situada a la màquina. El plàstic ha de portar unes marques d'impressió a la distància dels motius. Un cop ajustat el avanç a marxa ràpida té lloc la recerca de la marca d'impressió a marxa lenta. El cicle de recerca finalitza quan es reconeix la marca d'impressió. El plàstic encara seguirà transportant la distància corresponent a la correcció de la marca d'impressió. Aquesta manera d'obrar permet regular amb precisió la posició de la imatge impresa.