Tratamientos superficiales para aceros inoxidables

Albert García comenzó su intervención mencionando las propiedades del acero inoxidable. “La propiedad de ‘inoxidable’ es debida principalmente a la existencia de cromo en la aleación. Otros metales como el níquel, molibdeno, silicio, manganeso, etc. refuerzan aún más su resistencia a la corrosión y les confieren otras propiedades”.

En la superficie de los aceros inoxidables se genera de forma natural una película muy densa que constituye una capa pasiva de protección. Esta capa está formada principalmente por óxidos de cromo. La eliminación, reducción o contaminación de esta capa conlleva un riesgo de corrosión.

¿Cuándo se produce? Durante la elaboración de la propia aleación del acero inoxidable, principalmente durante la transformación del metal: soldadura, mecanizados, doblados, etc… y durante el uso de la pieza acabada.

El objetivo de los tratamientos es doble, tal y como señaló el responsable de Aujor. Por un lado, recuperar las propiedades originales y por otro, modificar y mejorar algunas de sus características. Para ello, los tratamientos superficiales del acero inoxidable son tres: el decapado, electropulido y el pasivado.

Las aplicaciones del decapado son diversas. Se utiliza principalmente para la eliminación de la contaminación metálica de la superficie, para eliminar los defectos producidos durante la mecanización o manipulación y para la preparación para tratamientos posteriores: electropulido, pintura, etc.

En cuanto al proceso, según la aleación y del sector al que se dirija el producto se aplican diferentes normas que definen tanto la composición del baño decapante como las condiciones de uso. En este contexto, determinadas industrias usan normas propias.

En el caso de proceso (serie 300), componentes para el sector ferroviario, el producto empleado en los decapados del acero inoxidable austeníticos (serie 300) principalmente es el ácido nítrico. Éste se mezcla con otros productos como el ácido fluorhídrico para aumentar la homogeneidad y mejorar el aspecto. Otros aditivos como los tensioactivos ayudan a reducir los tiempos de tratamiento además de limpiar de grasas o aceites.

Los procesos más habituales son:

• Inmersión: es el sistema más habitual para garantizar un decapado intenso en el 100% de la superficie.
• Aspersión: para piezas que por tamaño no pueden ser realizadas por el sistema anterior.
• Manual: para decapar solo zonas determinadas.

El electropulido se utiliza para abrillantar la superficie, para modificar la superficie de forma que se impida la contaminación y se favorezca la limpieza, para aumentar de la resistencia a la corrosión y con el objetivo de eliminar rebabas. El electropulido es un proceso electrolítico en el que se produce una disolución anódica de la superficie metálica a tratar.

Basta recordar que la teoría del electropulido se basa en unas condiciones determinadas de densidad de corriente, temperatura y el electrolito, se produce sobre la pieza un film polarizado que permite la difusión de los iones metálicos hacia el cátodo.

Además, modifica la rugosidad, aumentando la facilidad para el escurrido y eeduce el número de cavidades donde podrían quedar productos y focos de posibles contaminaciones o de crecimientos bacterianos. Por este motivo es de gran interés en la industria farmacéutica, alimentaria, sanitaria y otras en el que deben satisfacerse y garantizarse las exigencias de descontaminación superficial mediante procedimientos de limpieza de sus equipos.

El pasivado se utiliza para la regeneración de la capa pasiva del acero inoxidable.

Según de la aleación y del sector al que se dirija el producto se aplican diferentes normas:

• UNE-EN 2516 – Pasivación de aceros resistentes a la corrosión y descontaminación de aleaciones a base de níquel.
• ASTM – A 967 – Standard specification for chemicalpassivation treatments for stainless steel parts. Este tratamiento se aplica sobre piezas totalmente acabadas.

Las pruebas para garantizar la descontaminación del acero se describen en las normas antes mencionadas. (ASTM – A 967 – Standard specification for chemical passivation treatments for stainless steel parts). El test del ferroxyl o el del sulfato de cobre son los más utilizados.