Ibermática obtiene un contrato con Honda en Brasil

Uno de los objetivos primordiales marcados en el Plan Estratégico de Ibermática es la internacionalización de las actividades de Soluciones Empresariales. Su plasmación no podía haber comenzado de mejor manera. Y es que la fábrica de Honda en la localidad brasileña de Sumaré, en el estado de Sao Paulo, con 180.000 metros cuadrados, y donde va a echar a rodar el primer proyecto de Goitek en Brasil, es un auténtico referente de la fabricación de automóviles en Sudamérica.

La firma nipona está percibiendo un aumento de la demanda en sus marcas de vehículos, lo que le ha llevado a dar respuesta a esta situación, en este caso a través de una evolución de sus lineales desde el punto de vista tecnológico. Sus necesidades primordiales eran establecer la trazabilidad del producto, conocer en tiempo real la producción obtenida, registrar las piezas no conformes y los motivos de rechazo, llevar un histórico sobre las paradas de máquina, y controlar en tiempo real el stock de piezas producidas y la relación entre producción real y producción óptima.

La decisión de Honda para confiar a Ibermática la realización de todo este proyecto frente a otros competidores se ha basado en la amplia experiencia que Goitek tiene en este tipo de desarrollos en Europa, así como en la calidad de la solución técnica propuesta. Se trata de un proyecto ‘llave en mano’ íntegramente diseñado, ejecutado, instalado y, en el futuro, mantenido por la compañía, y que Ibermática prevé poner en marcha para finales de julio.

La solución propuesta afecta a los dos turnos de producción que actualmente trabajan en la línea. Pero hay que tener en cuenta que los planes de Honda para la fábrica de Sumaré prevén doblar en dos años la producción de los dos modelos para los que la línea en la que trabaja Ibermática produce las piezas, el Civic y el FIT.

La unidad de Soluciones Empresariales instalará un sistema con arquitectura cliente-servidor, en red Wi-Fi que consta de terminales de pantalla táctil para la recogida de datos en las áreas de trazabilidad, producción, paradas de máquina, control de calidad, llenado de contenedores y expedición hacia el área de montaje, todo ello conectado a lectores de Datamatrix. La instalación cuenta también con dos servidores, uno en planta y otro en la oficina de mecanizado, así como con un visualizador de ratios de producción donde se podrá ver on line el rendimiento total de la unidad de producción. Para finalizar, el sistema controlará la expedición y tráfico de contenedores mediante terminales en la puerta de salida de la nave de producción.

En lo relativo al software, se instalarán los módulos de seguimiento de operario, avisos y mensajes, trazabilidad, monitorización e informes, y calidad (rechazos). Las piezas en bruto entran en la línea una vez pasado el primer control de calidad y son marcadas tanto con un código Datamatrix como con un código numérico coincidente que las identifica unitariamente. A partir de ese momento las piezas van pasando por las diferentes fases de mecanizado, siendo sometidas a controles de calidad con la frecuencia definida para cada modelo.

Todos esos controles quedan registrados en la base de datos, así como el paso de cada pieza por cada máquina dentro del proceso. Mediante los terminales táctiles se identifica al operario, la pieza y por ende el lote de fundición (colada) del que partió cada una. Asimismo, se notifican on line a la oficina de control de calidad los rechazos, y a mantenimiento las paradas de máquina.

Una vez mecanizadas las piezas, éstas son lavadas y sometidas a un último test, el control de estanqueidad. De las máquinas de control de estanqueidad se controlan los resultados obtenidos, las tolerancias (parametrizables) y el proceso de recalibrado, todo ello recogiendo y registrando on line los resultados de las pruebas realizadas.

Una vez terminado el proceso de fabricación, se asignan las piezas obtenidas a un contenedor móvil que, una vez completado, será expedido hacia el montaje de motores. En este punto la aplicación controla el contenedor lleno, su salida y el regreso una vez vacío.

Con la implementación propuesta por Ibermática, Honda podrá rastrear cualquier producto fabricado de modo inmediato, de manera que simplemente introduciendo en el sistema el código de la pieza fabricada aparecerán todos los datos sobre su fabricación, fecha, hora, operador, lote de fundición, resultados de calidad, supervisores de línea en ese momento, etcétera, conociendo inmediatamente los posibles motivos de defecto de la pieza.

Asimismo, podrá conocer en tiempo real cuál es la producción obtenida, cosa que hasta ahora no era posible, así como el momento justo en el que se produce una pieza no conforme a los estándares de calidad establecidos, pudiendo tomar decisiones inmediatamente, y disminuyendo por tanto su cantidad.

De la misma manera, se podrá obtener de forma instantánea información sobre el momento en el que se produce una parada de máquina, con lo que el departamento de mantenimiento actuará con mayor celeridad, minimizando los tiempos de máquina parada y aumentando la eficiencia total del equipamiento.

Otro de los beneficios radica en que se evitarán errores tales como la mezcla de piezas de varios tipos en un mismo contenedor, lo que supone una evidente pérdida de tiempo en el montaje de las mismas.