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Safechem reúne a las partes implicadas en el uso sostenible de disolventes clorados

Pacto para una limpieza industrial más sostenible

Laia Banús02/12/2009

2 de diciembre de 2009

Habitualmente es difícil llegar a un consenso si los intereses finales son diferentes. Pero si las partes implicadas tienen un objetivo común, el camino se allana. Este es el caso de la mesa redonda que organizó Safechem el pasado octubre en Barcelona, en el que Interempresas estuvo presente como medio especializado. Bajo la batuta de Iñaki Barrenechea, responsable de disolventes clorados para la región ibérica e Italia de Safechem, distribuidores de disolventes, gestores de residuos, fabricantes de equipos, representantes de usuarios finales y de instituciones gubernamentales debatieron el uso seguro y sostenible de esta sustancia en la limpieza industrial. El objetivo: confeccionar un documento de conclusiones que sirva de punto de partida para futuras acciones en este campo.
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Iñaki Barrenechea, responsable de disolventes clorados para la región ibérica e Italia de Safechem, durante su presentación.

En este caso las palabras no se las lleva el viento. Cabe señalar que se cumplió el cometido y existe un documento de conclusiones, redactado por Iñaki Barrenechea a posteriori, que recopila y refleja el contenido de la jornada incorporando los elementos de referencia aportados al debate por representantes de: Ministerio de Medio Ambiente (Subdirección de Calidad del Aire y Medio Ambiente Industrial); INSHT (CNCT); Generalitat de Catalunya (Departament de Medio Ambient y CSSL); Generalitat Valenciana (Invassat); Comunidad de Madrid (IRSST); Gobierno de Aragón (Inaga); Gobierno de Navarra (Departamento de Medio Ambiente); AIAS; Aimme; Surfat S.A; Coniex S.A; Edeltec Tecnología S.L.; Vall Química S.A; Sogecar; Brenntag Química, S.A.; Univar Iberia; S.A; Brugués, S.A.; Safechem Europe y Dow Chemical Ibérica, S.L. El mismo Barrenechea señala: “Con este documento cerramos una etapa que ha servido para identificar algunas necesidades de mejora y caminos de actuación prioritarios. A partir de ahora comienza la fase de llevar a la práctica las buenas intenciones plasmadas en el documento, con el fin de conseguir la mejora continua de los procesos de limpieza respetuosos con el ambiente y las personas”. En este sentido, Safechem se compromete a definir una serie de iniciativas para el año próximo, en línea con las conclusiones y necesidades reflejadas en el documento.

Safechem Europe GmbH

Safechem es una empresa de servicios filial de The Dow Chemical Company, proveedora de servicios y soluciones relacionadas con el uso seguro y sostenible de disolventes en limpieza industrial. Con oficinas en Düsseldorf y París, está presente en el mercado español e invierte en España desde 1998.

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Distribuidores de productos químicos, fabricantes de máquinas de desengrase, representantes de la Administración, gestores de disolventes y asociaciones sectoriales participaron en la mesa redonda celebrada en el hotel Hilton de Barcelona.

Entender por igual riesgo y beneficio

Debido a su eficacia comprobada y su excelente rendimiento en limpieza, los disolventes clorados y no clorados son la primera opción de las empresas para la limpieza de metales de alta precisión. Según estimaciones de Safechem, solo en 2008 en España, se utilizaron 4.000 toneladas de disolventes clorados para el desengrase industrial de metales. Se trata de productos con propiedades bien conocidas y estudiadas, con un elevado poder disolvente, por lo que los hace ideales para la limpieza y el desengrase. Además secan muy rápido sin dejar residuos y no son inflamables, con lo que se elimina un riesgo en el proceso. Asimismo, por su tensión superficial, penetran mejor en las piezas, cosa que los hace muy efectivos en piezas con geometrías complejas. Son también versátiles porque desengrasan prácticamente todos los metales (latón, inoxidable, aluminio, etc.) y eliminan prácticamente todo tipo de suciedades. Su recuperación y reciclado se produce de forma muy sencilla por destilación, atmosférica o al vacío, y además, son efectivos en coste. Todo esto hace que sea una solución de limpieza ampliamente probada en gran cantidad de campos de ampliación: aeronáutica, electrónica, auxiliar de automoción, relojería, herrajes, decoletaje, etc.

Debido a su rendimiento en limpieza, los disolventes clorados son la primera opción de las empresas para la limpieza de metales de alta precisión

Sin embargo, se sabe que los disolventes presentan riesgos inherentes que han de ser gestionados adecuadamente. La Directiva de Emisión de Disolventes (1999/13/CE, de 11 de marzo de 1999) ha establecido unos estrictos límites de emisión para los disolventes a escala de la Unión Europea. El disolvente clorado hasta ahora más usado, el tricloroetileno, cuenta con la clasificación R45, esto es, está considerado cancerígeno. Además irrita los ojos y la piel y su uso repetido puede tener efectos irreversibles en la salud. Su uso, en cuanto a prevención de riesgos laborales, ni siquiera está reglado como un agente químico tóxico o irritante convencional, sino que se trata bajo el RD 665/1997, que regula el uso de agentes cancerígenos y mutágenos con una serie de medidas preventivas muy rigurosas en cuanto a higiene personal, documentación de su uso e información a las autoridades laborales. Al ser explícitamente peligroso, (la norma especifica que la reducción de su exposición por debajo de un nivel limita el riesgo, pero en ningún caso lo evita) el tricloroetileno debe ser sustituido siempre que sea “técnicamente posible”, según la ley, por otro tipo de disolvente. La tendencia es sustituirlo por otro disolvente clorado, el percloroetileno, que aun sin estar considerado cancerígeno de 1ª o 2ª categoría (por eso no se ampara bajo el RD665/1995), lo es de 3ª, por lo que “se tiene la sospecha de que lo es y está en lista de espera de ser considerado como tal con pruebas”, como comentó en su intervención Núria Cavallé, representante del Centro Nacional de Condiciones de Trabajo en Barcelona (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo).

Es labor de todos

La situación económica actual no ayuda mucho al empresariado a decidirse a invertir en un nuevo sistema de desengrase. Como señaló Miguel Muñiz de Surfat, S.A., empresa fabricante de maquinaria para la limpieza industrial, hoy por hoy el empresario se preocupa más por poder seguir abriendo sus puertas. Además, la maquinaria de limpieza no ‘produce’, no fabrica piezas, por lo que no es la prioridad de inversión de muchas empresas del metal.

A pesar de eso la salud del trabajador, así como ocasionar el menor impacto al medio ambiente y cumplir las normativas al respecto, siguen siendo prioritarias. Por este motivo, los servicios de prevención de la Administración juegan un papel importante en la labor informativa y toma de conciencia sobre los riesgos asociados al uso de disolventes, así como sobre las acciones de mejora sostenible que se puedan llevar a cabo. Y con éstos, las asociaciones empresariales, las marcas distribuidoras y los fabricantes de maquinaria deben ser conscientes y concienciar sobre estos riesgos.

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Intervención de Luis Velasco, director de Ventas de Safechem en España.

La confusión del usuario final

La sustitución del tricloroetileno, requerida por la normativa vigente, en la mayoría de los casos es factible, pero no siempre es fácil y ni está exenta de dificultades. Cuando la evaluación de las alternativas no ofrece una solución técnicamente viable, las operaciones de limpieza se deben llevar a cabo con sistemas herméticos de acuerdo a la normativa en vigor. La tecnología de máquina hermética o de circuito cerrado, definida así en contraposición a las máquinas abiertas, junto a un sistema de seguridad para la gestión del riesgo asociado al disolvente es una de las soluciones más sostenibles para el desengrase de metales. Permite, por una parte, alcanzar un elevado nivel de protección del medio ambiente, y, por otra, establecer un adecuado nivel de protección de la salud y seguridad de los trabajadores.

A pesar de esto, la situación del mercado actual no refleja la idoneidad de esta tecnología, ya que, como afirmó Iñaki Barrenechea en su introducción a la jornada, en España, en 2008, sólo el 30% de la maquinaria de desengrase era de tipo cerrado. Barrenechea añadió que se está produciendo una lenta transformación de estas máquinas abiertas a tecnología hermética, recalcando la calificación de ‘lenta’.

La tecnología de máquina hermética junto a una gestión correcta del disolvente es la solución más sostenible para el desengrase de metales

Por otro lado, y en relación con la dicotomía entre el tricloroetileno y el percloroetileno, este último está se relaciona mayormente con la tecnología hermética, mientras que el tricloroetileno es el disolvente más utilizado en máquinas de desengrase abiertas, aunque se observa una aceleración del cambio a percloroetileno en máquinas abiertas existentes. A pesar de la sustitución necesaria de una sustancia por otra, en ciertas aplicaciones el tricloroetileno continúa siendo indispensable. Asimismo, las soluciones alternativas a los clorados, como los hidrocarburos, no se han extendido, sobre todo cuando se requiere una elevada calidad de limpieza. Por este motivo, cuando un usuario final hace el esfuerzo económico de adquirir máquinas de desengrase de nueva generación, opta por los clorados, por el riesgo que supone la pérdida de calidad en la limpieza si elige los disolventes alternativos.

Cabe destacar que Dow está investigando en la línea de los alcoholes modificados, con su producto Dowclene como la mejor alternativa a los disolventes clorados.

La existencia de estas diferentes tecnologías causan a menudo confusión al cliente final, que a menudo no tiene las ideas a causa de la desinformación imperante sobre normativa a aplicar y tendencias futuras. Sobre la visión del industrial, que al fin y al cabo será el utilizador final de estas tecnologías, trató la intervención de Pedro Tomás Luján, representante de Aimme. Este Instituto Tecnológico Metal-mecánico a menudo debe aconsejar a los industriales en sus múltiples dudas acerca del coste del desengrase y su explotación; qué tipo de desengrasante y equipamiento deben usar; cuáles son los requerimientos medioambientales y de seguridad que deben seguir, etc. Aimme aconseja que la elección de un proceso u otro, vendrá determinado, en gran medida, por los requisitos individuales, tanto de la empresa como del proceso concreto de producción. Para Aimme, el factor principal que se debe tener en cuenta es la instalación de desengrase adecuada y que determinará los otros factores como las emisiones de gases residuales, las difusas, los residuos, etc.

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Núria Cavallé, del Centro Nacional de Condiciones de Trabajo en Barcelona (INSHT), informó sobre la gestión de riesgos del tricloroetileno en salud laboral.

ECSA y Chemaware

Para promover una utilización segura y sostenible del tricloroetileno, Dow junto a los principales productores de este disolvente, firmaron en 2007 el compromiso de suministrarlo en el caso de la limpieza de metales, únicamente a los utilizadores con máquinas herméticas a partir del 1 de enero de 2011. Para ello, Safechem, desde el 1 de abril de 2009, sólo suministra tricloroetileno y retira y gestiona sus residuos en operaciones de desengrase realizadas en Safe-Tainer. Además proporciona formación obligada en buenas prácticas y seguridad a los operarios que estén en contacto con este material.

Por otro lado la empresa dirige una Alianza de Servicios con distribuidores, fabricantes de maquinaria y gestores de residuos para ofrecer toda la tutela de producto en todo el ciclo de vida del disolvente. Con ese objetivo ha fundado Chemaware, una plataforma de información neutra con socios profesionales en toda la cadena de suministro del disolvente para aumentar la concienciación con respecto al uso seguro y sostenible de disolventes en la limpieza industrial.

La duración del disolvente en una máquina de limpieza en circuito cerrado puede prolongarse más allá de un año, con una reducción entre el 40 y el 80% del consumo

Gestión de riesgos: el sistema Safe-Tainer

Safechem ha desarrollado una solución de sistema cerrado combinado con un sistema de contenedores de seguridad: el sistema Safe-Tainer. Se trata de un sistema de suministro en ciclo cerrado que incluye dos contenedores diferentes de doble pared de diseño especial. Como comentó Luis Velasco, director de Ventas de Safechem en España, el contenedor “actúa como un cubeto de seguridad en sí mismo, con diseño anticaídas y riesgo de derrame cero”. De los dos contenedores, uno está destinado exclusivamente para el suministro de disolvente virgen mientras que el otro se utiliza para la recogida del material usado. Ambos contenedores se suministran con un bidón interior de 216,5 litros. La pared exterior de acero protege al bidón evitando daños o derrames. El contenedor Safe-Tainer puede cerrarse con llave, y gracias a la construcción especial de su base, se puede transportar fácilmente y de forma segura con una carretilla elevadora o un transpalé. Esto último evita el uso de bidones convencionales con los riesgos que comportan en operaciones de almacenamiento y transvase de disolventes frescos y residuos, sin contar el peligro de pérdidas y derrames que pueden ocasionar emisiones y contacto con los trabajadores.

El sistema de Safechem protege el medio ambiente asegurando la protección del suelo, evita las pérdidas y los derrames y proporciona la máxima prevención de emisiones durante el uso y manipulación de los disolventes. Asimismo, protege la salud de los trabajadores, ya que prácticamente no hay emisiones ni contacto entre éstos y el disolvente. El ahorro en disolvente también es remarcable, ya que dispone de un sistema de recuperación interna y reciclado del mismo. La duración del disolvente en una máquina de limpieza en circuito cerrado puede prolongarse más allá de un año, con una reducción entre el 40 y el 80% del consumo si se opta por un servicio integral de la empresa.

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Contenedor Safe-Tainer expuesto durante la jornada.

Líneas de trabajo

En el documento de conclusiones redactado tras la mesa redonda se subrayan las siguientes líneas sobre las que trabajar:

  • Intensificar el trabajo de información y formación al usuario involucrando en mayor medida a las asociaciones sectoriales.
  • Información a los servicios de prevención ajenos a través de sus asociaciones profesionales: Aspa, Anepa y Asprem.
  • Incrementar el conocimiento de los usuarios sobre las técnicas viables y disponibles relativas a equipos, procesos y disolventes.
  • Mayor difusión de la documentación técnica disponible por las administraciones. Por ejemplo, la Guía Técnica COV, la herramienta PGD del Ministerio de Medio Ambiente; documentos sobre seguridad y notas técnicas del INSHT; documentos BREF, etc.
  • Impulsar y promover iniciativas de acuerdos voluntarios entre las Asociaciones sectoriales y las Administraciones competentes.
  • Establecer herramientas y actuaciones tendentes a incrementar la colaboración entre la Administración competente y los agentes involucrados en la limpieza industrial.
  • Impulsar la creación y difusión de una guía de buenas prácticas en el sector de limpieza industrial con disolventes.

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