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Entrevista a Enric Gibert de Plusdur

La técnica que he acabado por desarrollar es muy diferente a la que se enseña en las escuelas

15/04/2002

"Como no he tenido formación de mecánico, he aplicado técnicas que rompen esquemas. Mi ventaja es que no he tenido una formación que me haya marcado". Ha hablado Enric Gibert, bata azul de taller, maneras de político retirado, director de una empresa especializada en metal duro, Plusdur y muchos, muchos años demostrando lo equivocados que están los que sostienen que una fresadora es para fresar, y un torno para tornear, y una rectificadora para rectificar...
Gibert se acercó a la mecánica sin prejuicios. De esta forma se inventó un método de rectificar sin rectificadora, (el método Gibert, como no) que aún utilizan muchas empresas aunque ya tiene décadas. En su extenso currículum figuran aplicaciones tan dispares como cojinetes de aire para IBM, perfiles para tacos de billar, colgantes con cierre por imanes o espoletas de mortero, y en general, una larga lista de favores o trabajos hechos para otros, que le han dado muchas satisfacciones y poco beneficio económico. Ahora se concentra en Plusdur: "La inventiva debe aplicarse a productos propios", señala, y parece convencido.

¿Ha sido un inventor?
Más que un inventor he sido un adaptador. Yo creo que lo que hago es adaptar y crear nuevos sistemas para trabajar: de hecho hay un sistema consiste en hacer matricería para tornillería trabajando sobre un torno.
¿En qué consiste exactamente?
En convertir el torno en una pequeña rectificadora y trabajar el metal duro con diamante. Para hacerlo adapté pequeñas herramientas de diamante de dentista.
¿Cuál es el problema del láser frente a esta técnica?
No tiene profundidad. El láser puede trabajar con una profundidad de hasta 20 mm, y además es carísimo. El láser puede emplearse en piezas muy sofisticadas. También se emplean otras técnicas, como la electroerosión, pero sólo conozco una empresa que lo haga.
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¿Qué ocurrió después de desarrollar su método?
Es evidente que yo podría haberme dedicado a reparar matrices a raíz de este método que inventé, pero mi corazón no aguantaba. Siempre me ha gustado que la materia valga poco y el trabajo tenga mucho valor añadido, mientras que la materia prima en matricería – para fabricantes de metal duro- tiene un valor importante.
¿Porqué no valorábais si algo era rentable o no?
Podría haber primado los beneficios, dedicarme a las matrices y lentamente haber derivado a otras cosas, pero quise ir demasiado deprisa. De todas formas hay otro problema y es que quizás he vivido la época más revolucionaria en la industria y mis mejores clientes tuvieron que cerrar. Ahora llevamos 5 ó 6 años de cierto equilibrio. Pero de los años setenta al 1995 esto fue un desbarajuste.
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Más tarde creó Plusdur, una empresa especializada en metal duro, ¿A qué se dedica exactamente?
Nosotros hacemos punzones de metal duro especiales: una aplicación nueva en metal duro. De hecho, hace cinco años muy poca gente lo usaba, así que nosotros lo introducimos en muchas empresas. No se empleaban porque el metal duro se hacía prensado y las matrices eran cortas. No pudo hacerse hasta que apareció el metal duro extrusionado, lo que permitió producir punzones con longitudes de hasta 300 mm.
De hecho, fui de los primeros en hacer preparaciones de este nuevo material a través de fabricantes que vendían el producto. Manipulé esta materia prima y empecé a hacer preparaciones para herramientas de corte (escariadores) y ampliando un poco más esta técnica, también fabriqué punzones.
¿Qué ventajas aporta el metal duro a los punzones?
Diez veces más productividad que un punzón normal y hay casos donde puede multiplicarse por cuarenta. La Escuela de Ingenieros de la Universidad de Barcelona empezó a estudiar las causas de esta elevada productividad hace cinco años. Fue un proyecto que presentó al Centro de Investigaciones Científicas (CSIC) con nuestro apoyo y el de varias empresas, y que más tarde recibió el espaldarazo de la multinacional catalana AMES, que consideró el proyecto interesante cunado fue consultada al rspecto por el CSIC. Precisamente, la semana pasada la Universidad recibió la visita de una empresa muy importante a nivel mundial a causa de un artículo que se publicó sobre desgaste de metal duro.
Y ahora ha encontrado una nueva aplicación para el metal duro: los vástagos integrales de metal duro con rosca.
Es una nueva aplicación, de la que tengo la patente en España, en la que rosco metal duro y le aplico una punta de diamante. El sistema actual consiste en una punta de diamante solidaria al mango. Mi sistema permite intercambiar las muelas (y poseer por tanto muelas de varias medidas y calidades). Lo más difícil ha sido encontrar un proveedor capaz de trabajar con este tipo de muelas. Precisamente, hoy debo ir a recoger la primera pieza fabricada con este sistema. Es la primera vez que se utiliza esta técnica en España, aunque los suizos ya hace tiempo que lo hacen. La ventaja de este sistema es que el metal duro es más resistente a la flexión que el acero. Ahora quiero introducir esta técnica en el País Vasco.

Sin prejuicios

No ha seguido una carrera digamos "convencional" dentro de la mecánica. ¿Cómo resolvió sus problemas de formación?

Mi formación ha durado en realidad muchos años. A fuerza de ir haciendo diversas cosas al final me he convertido en un aplicador de diamante y esto no se enseña en ninguna Universidad. Lo que quiero decir es que la técnica que he acabado por desarrollar es muy diferente a la que se enseña o a la que se utiliza en cualquier otro lugar del mundo: normalmente se emplean muelas de diamante sinterizado y yo empleo muelas de diamante electrolítico.
¿Siempre os habéis movido en el mismo tipo de aplicaciones?
Hace tiempo y a través de la empresa AMES estuve trabajando para IBM en la mecanización de cojinetes de aire (air bearings). Uno de los jefes de IBM de Tukson (Arizona), me comentó sobre la manera como yo hacía la pieza que "hay personas que tienen la capacidad hacer cosas sin dinero". A mi esto me ha servido porque cuando hice punzones también utilicé una maquinaria muy sencilla, porque es la herramienta la que trabaja. La máquina es importante pero hay piezas en que todo depende del utillaje y la herramienta.
¿Hay alguna aplicación que haya visto muy clara y la industria no haya admitido?
Una de las cosas en las que perdí bastante fue en la fabricación de calibres. Hacía calibres de metal duro y entonces, el pasado año, realicé un gran descubrimiento para hacerlo perfecto y a un coste inferior. Sin embargo y aunque tenían un aspecto extraordinario, debido a la crisis que había en el país, la gente no compró calibres.
Acaban de hacerle un homenaje hace poco por su 65 aniversario y parece que no tiene ninguna intención de dejarlo...
Es evidente que puedo retirarme profesionalmente, aunque mi objetivo es ahora llevar esta nueva tecnología de rectificar (los vástagos de metal duro con rosca) a diversos paises europeos y, si es necesario, ir a Estados Unidos. Aunque una cosa es crear un sistema y otra es venderlo. Más que inventar lo que ahora quiero es vender

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