Entrevista a Christian Lang

Joan Sánchez, Marta Torres01/02/2002

Jefe de ventas de la planta de Pfronten de Deckel Maho

Eliminar las herramientas. Sustituir la electroerosión. Son algunas de las sentencias que no se cansa de repetir Christian Lang desde su despacho de jefe de ventas de la planta de Pfronten de Deckel Maho. A través de la ventana del despacho, casi pueden tocarse las cumbres nevadas de los Alpes: Pfronten está cerca de la frontera con Austria, no muy lejos de donde, hace muchos años, alguien se planteó construir brújulas y, por tanto, se planteó también construir herramientas extremadamente precisas. Ahora en Pfronten se siguen construyendo herramientas (máquinas-herramienta) --Gildemeister mantiene aquí la mayor fábrica de centros de mecanizado de Europa-- y herramientas precisas. Es precisamente en su fábrica de Pfronten donde este grupo alemán ha situado la sede de su nueva filial especializada en el desarrollo de láseres (LaserTec) y donde se ha desarrollado la fresadora láser DML 60 HSC, la última apuesta de la compañía y un intento serio para, en algunos casos, sustituir la electroerosión por tecnologías combinadas.

Christian Lang, jefe de ventas de la planta de Pfronten, nos concede esta entrevista un día antes de presentar en sociedad la nueva apuesta de Gildemeister, una máquina que es a la vez fresadora y láser, el modelo DML 60 HSC.

"Durante la EMO realizamos una pequeña investigación con nuestros clientes. Les preguntamos: «¿en qué están interesados?» y un gran porcentaje nos respondió: «estamos interesados en la integración de [varias] tecnologías en una sola máquina». Aquí [en Pfronten] hemos realizado algo especial: hemos integrado la tecnología láser con el fresado. La "60" es una fresadora de alta velocidad, que ofrecemos también sin láser".

El objetivo de Gildemeister, según explica Lang, es la fabricación de máquinas "completas", es decir, que reduzcan el número de pasos de producción tanto como sea posible. En el caso que nos ocupa, Gildemeister ha optado por la combinación fresadora láser debido a las limitaciones del fresado. En palabras de Lang: "Cuando se pretende mecanizar cavidades o detalles muy pequeños, se precisan herramientas de diámetros muy pequeños, y muchas revoluciones. Para evitarlo, utilizamos el fresado hasta una cierta dimensión, y entonces cambiamos al láser: para acabar la pieza, con pequeñas cavidades tridimensionales".

¿Cuál es su definición de pequeño? ¿Cuándo se deja de fresar y se empieza a mecanizar con el láser?

La mecánica de esta máquina está concebida para mecanizado de alta velocidad, con más de 40.000 revoluciones por minuto, un avance de 50 m/min, y con 60 cm de recorrido en el eje X. Puede mecanizar tamaños de hasta, digamos, 1 mm. Para tamaños menores, o para cantos vivos, cambiamos al láser. Con el láser tenemos un foco de 0,1 mm, y podemos vaporizar capas de material entre 1 y 5 micras.

¿Es decir, el equivalente a la profundidad de pasada?

En efecto.

¿Cómo se combinan el control de la fresadora y del láser desde una misma máquina?

Un punto importante para nosotros es conseguir una forma de usar el láser en la máquina que sea fácil para el operario. Si se debe mecanizar una pieza, primero se define qué debe fresarse. Luego, la diferencia entre lo fresado y la geometría final de la pieza se calcula con un software especial que llamamos software Laser-3D. En consecuencia, calcula lo que el haz láser debe vaporizar, partiendo de lo que la fresadora ya ha hecho.

¿Qué tipos de materiales pueden mecanizarse, "vaporizarse", con láser?

Todos los que mecanizamos por arranque, con excepciones: aquellos materiales que reflejan la luz, cómo un espejo, los que la dejan pasar, como el cristal y los materiales combustibles.
Sin embargo la cerámica, todo tipo de aceros, incluyendo los duros, pueden ser vaporizados por el láser.
Esta es una de las tres grandes ventajas del láser:
En primer lugar, se pueden mecanizar, vaporizar, todo tipo de materiales (salvo las excepciones citadas).
En segundo lugar, no hay efecto abrasivo, porque no hay herramienta. Sólo hay un haz láser, con calidad constante, durante el tiempo de vida de la lámpara del mismo, por supuesto.
En tercer lugar, todo se desarrolla dentro de un mismo proceso.
Si se deben realizar cambios en el diseño de una pieza, no es necesario usar nuevas herramientas o hacer nuevos utillajes, o, como en el caso de la electroerosión, nuevos electrodos. Todo es una cuestión de programación. [Por tanto] se reduce la cadena de mecanizado. Se elimina un paso: la electroerosión. Esto implica una mayor rapidez en el cambio de piezas, y en el suministro de las mismas al cliente final.

Estos son los argumentos utilizados por los fabricantes de máquinas láser...

La limitación del láser es su reducida capacidad para eliminar material. Para fabricar una pieza como un terrón de azúcar pueden requerirse dos horas. Esta es la única limitación. Pero esto no importa si se hace la mayor parte del mecanizado por fresado, y el acabado con láser.

¿Qué calidad de superficie es posible conseguir con el láser?

En estos momentos conseguimos un valor de Ra de 1,2 [micras]. Esto es comparable a un valor de 21 en la escala usada por las máquinas de electroerosión. Nuestro objetivo es mejorarlo, y rebajarlo hasta un valor de 18.

Nos ha comentado que este desarrollo se basa en las respuesta recibidas en la EMO. Sin embargo, desarrollar esta máquina en tan poco tiempo es prácticamente imposible.

La encuesta de la EMO reafirmó nuestras suposiciones. El desarrollo comenzó, obviamente, mucho antes, hace unos dos años.

¿Están encontrando dificultades con los clientes por el hecho de que la tecnología láser, y especialmente su mantenimiento, son radicalmente diferentes a las de una fresadora, o cualquier máquina de mecanizado por arranque?

No, el mantenimiento es prácticamente nulo. Sólo se deben cambiar las lámparas del láser cada 1000 horas de operación. Sólo se usa energía, que sale de un enchufe, y las lámparas, el resto es todo software. La inteligencia es sólo software, que decide cómo mover los espejos del sistema láser para desviar el haz. [...] Los asiáticos se sienten especialmente atraídos por la idea de poder hacerlo todo sólo programando. Es como una Nintendo.

¿Cuáles son los clientes potenciales? ¿Fabricantes de moldes, industria aeroespacial?

En estos momentos son los fabricantes de moldes, especialmente para piezas pequeñas: prototipos de motores, de juguetes, teléfonos... También todos los que necesitan cantos vivos, por ejemplo, para tener un buen agarre. Un caso puede ser los neumáticos de invierno que usamos en Alemania. [...] También hemos aprendido en las conversaciones con nuestros clientes. Nosotros tenemos algunas ideas y encontramos aún más en el mercado.

¿El desarrollo de este proyecto se hizo en colaboración con clientes que tenían aplicaciones un tanto especiales o el riesgo del desarrollo fue tomado mayoritariamente por ustedes?

El uso del láser como herramienta [junto a una fresadora] fue una idea nuestra. aunque durante el desarrollo ha habido colaboración con nuestros clientes.

¿Trabajan en colaboración con algún fabricante de láseres, o sólo les compran componentes y ustedes hacen el desarrollo?

Sí, el láser es un Rofin-Sinar. Se trata de un láser de neodimio-YAG, con Q-switch.

¿Es un láser bombeado con lámparas, no un láser bombeado por diodos?

Sí, se trata de un láser bombeado por lámparas. Con los láseres bombeados por diodos no hemos podido conseguir, hasta el momento, buenos resultados. El Q-switch permite que la energía que las lámparas bombean en la barra del láser sea emitida de forma discontinua, en forma de pequeños pulsos de elevada energía.

¿Cuáles son las perspectivas de mercado para este tipo de aplicaciones? ¿Cree que los usuarios tienen ganas de moverse hacia este tipo de tecnologías combinadas, o bien que sus reticencias pueden hacer que el camino sea largo?

Observamos un mercado relevante en un período corto de tiempo. Confiamos en esta tecnología. Por supuesto, es trabajo nuestro el dar a conocer este tipo de aplicaciones a nivel mundial y de hacer a los clientes conscientes de sus ventajas. La dificultad es que la gente piensa en términos de "cambiemos esta máquina de electroerosión vieja por otra nueva". Nosotros debemos convencer al cliente de cambiar completamente la forma de producir sus piezas. Esto tomará más tiempo, mucha más argumentación, consultoría y consejo. Para eso estamos aquí.

En su ejemplo nos habla de un cliente que cambia una máquina de electroerosión por su máquina combinada. ¿El objetivo de esta máquina son los usuarios de las máquinas de electroerosión?

Sí, aunque no al ciento por ciento. La tecnología del fresado ha sustituido en las áreas limítrofes a las rectificadoras y a la electroerosión. Seguimos en la misma línea. Tenemos también el problema de la manufactura de piezas grandes. Todos los fabricantes desean marcar su logo en ellas, el número de plano, etc. Les lleva un gran esfuerzo logístico y de organización el mover estos ejes, o cigüeñales, o lo que sea, para marcarlos. Simplemente incorporando un láser al centro de mecanizado, ahorramos muchísimo tiempo. [...]

Durante mucho tiempo hemos estado haciendo centros con un cierto recorrido X, Y, Z, con cuatro ejes o cinco, con intercambio de paletas o sin él. Ha llegado el momento de dar el siguiente paso: puede ser un láser, o una combinación torneado-fresado, o fresado-torneado, o una máquina de cinemática paralela.

¿Hay potencial para usar el láser para tratamiento térmico?

Diría que sí. Espero que éste sea uno de los próximos pasos.

El mensaje a sus clientes en este momento no es sólo el cambio de tamaño o velocidad de sus máquinas, sino un cambio radical en sus procesos de producción. ¿Están en disposición de ofrecer algún tipo de asesoría para ayudarles a incorporar estas nuevas tecnologías en sus talleres?

Tenemos contratos con algunos de nuestros clientes y colaboradores en los que enviamos a nuestros ingenieros cualificados a sus líneas de producción. Comprueban todo aquello que puede ser reemplazado y mejorado con las máquinas que les podemos ofrecer. Nos entendemos no sólo ofreciendo tecnología sino también todo el servicio, soporte y consejo.
La crisis de hace diez años hizo que muchas personas experimentadas y bien formadas perdieran sus empleos. En este momento encontramos con frecuencia clientes que nos dicen: "Tengo que fabricar estas piezas, esta cantidad, debo hacerlas en 12 meses. Tengo el dinero, el presupuesto, pero no sé como hacerlas..."

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