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IK4-Azterlan impulsa el desarrollo de piezas estructurales de automoción a bajo coste

17/05/2013

17 de mayo de 2013

Desarrollar piezas estructurales de automoción a bajo coste es el objetivo del proyecto europeo en el que está inmerso el Centro de Investigación Metalúrgica IK4-Azterlan, bajo el liderazgo del Grupo Aliasa (Fundiciones Aliasa e Inalcast). Con el nombre de Soundcast, este proyecto se enmarca dentro del Programa de Investigación en beneficio de las pymes, del 7º Programa Marco de la Unión Europea. Se trata de proveer a las fundiciones inyectadas nuevas aleaciones de aluminio reciclado, procesos productivos con aplicación de vacío y lubricantes de bajo desarrollo gaseoso, que permitan obtener piezas con elevadas propiedades mecánicas y alta soldabilidad. El coste de los nuevos materiales y la tecnología desarrollada permitirán la expansión del campo de aplicación de los productos fundidos, al conseguirse importantes mejoras tecnológicas, con alto potencial de aplicación en el sector de automoción y aeronáutico.

“Los componentes estructurales de automoción son piezas con altos requerimientos mecánicos. Su fabricación y ‘know how’ está sólo al alcance de grandes empresas de fundición y en la actualidad se aplican en coches de alta gama de Audi, Mercedes, Porsche, …”, explica Ana Fernández, investigadora del área de Ingeniería, I+D y Procesos de Fundición de IK4-Azterlan. “La idea es ‘democratizar’ las aleaciones y la tecnología de fabricación de estas piezas y abrirlas a un mercado hasta ahora exclusivo”, matiza.

El desarrollo del proyecto contempla la aplicación de la tecnología de vacío en el molde a la vez que se optimiza el tipo, la aplicación y cantidad de lubricante a aplicar así como la optimización del diseño. “Para poder fabricar más barato es necesario desarrollar aleaciones que contrarresten los efectos perjudiciales de la mayor cantidad de impurezas procedentes del reciclaje. Para lograrlo, desde IK4-Azterlan trabajan en el desarrollo de nuevas aleaciones de metal recuperado, es decir, de material reciclado que sustituye a las aleaciones procedentes del mineral (1ª Fusión). Se desarrollarán nuevas aleaciones, la técnica de acondicionamiento y los métodos de control del metal”, aclara la investigadora.

Un equipo de trabajo formado por especialistas en inyección, metalurgia, tratamientos térmicos y diseño de moldes trabaja en este proyecto desde noviembre de 2011 y está previsto que finalice con la obtención de prototipos de piezas reales para finales de 2015.

Con este proyecto europeo se aporta un alto valor añadido al sector de fundición, que será capaz de producir piezas con altas propiedades mecánicas a bajo coste, contribuyendo a la recuperación de la industria de la automoción, que en los últimos años ha perdido cerca de 500.000 puestos de trabajo. De esta forma, el centro tecnológico con sede en Durango, afianza su presencia en el ámbito del aluminio, en el desarrollo de aleaciones recicladas y en los procesos de inyección en alto vacío.

Cabe destacar también los beneficios medioambientales que se derivarán de este proyecto. El primero de ellos es que “sólo necesitamos un 5 % de energía para obtener aluminio reciclado”, es decir, gastaremos un 95 % menos de energía para extraer aluminio reciclado que la que gastaríamos si procediese de mineral. Se promoverá también el uso de tratamientos térmicos con menor consumo energético. El resultado es una reducción de las emisiones de CO2 y la valorización de la chatarra de aluminio.

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