El primer almacén automático para rollos de alambrón en Europa

01/04/2005
Hasta hace algunos años, la automatización de la logística no era algo común en la industria siderúrgica. Fue en el año 2001 cuando Soraluce Hnos., una empresa comprometida con la alta tecnología, puso en marcha el primer sistema de almacenamiento automático para materia prima (alambrón para la fabricación de tuercas, tornillos, arandeles, etc.) diseñado e implantado por Ulma Handling Systems. Tres años después, los resultados siguen siendo altamente satisfactorios.
En la actualidad, son muchas las empresas que apuestan por estas soluciones. Knipping y Bralo, entre otros, han apostado por las soluciones logísticas que ofrece Ulma Handling Systems.

En una coyuntura en la que el espacio para usos industriales, sobre todo en las grandes ciudades, es caro y escaso, su ahorro es un objetivo importante que permite obtener ventajas competitivas a través de la automatización de los diferentes procesos.

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Soraluce Hnos.: Primer sistema de almacenamiento automático para materia prima

En el 2001, Soraluce Hermanos, empresa especializada en la fabricación de tuercas, piezas roscadas, piezas soldables y elementos especiales de fijación por estampación en frío, ponía en marcha lo que constituía el primer almacén automático para materia prima de rollos de alambrón en Europa. Desde 1964, Soraluce ha apostado por la alta tecnología, lo que les ha permitido ofrecer unos productos de alta calidad y precisión con tolerancia y acabados cada vez más exigentes, siendo también una de las primeras empresas del sector en obtener la certificación ISO-TS-16949. Sus productos, que constituyen más de 300 referencias, tienen como principal cliente la industria de la automoción, por lo que requieren ser fabricados con todas las garantías de calidad y precisión.

Si bien la fabricación la realizan en jit según la demanda del cliente, mantienen un stock de seguridad de alambrón para dos meses. El aumento en el volumen de actividades, el tener que tratar con un tipo de material que ocupaba demasiado espacio y la difícil manipulación de sus productos fueron las principales razones para que la empresa decidiera automatizar sus sistema logístico. Para ello, Soraluce Hnos. apostó por las soluciones logísticas que ofrece Ulma Handling Systems y tras un cuidadoso examen de las necesidades de la empresa, se optó por la automatización del sistema de almacenamiento. Así se puso en marcha el primer proyecto de almacenamiento automático en Europa destinado a materia prima, el alambrón.

Knipping: ahorro de espacio e inventario en tiempo real

La empresa Knipping España, filial de la alemana Knipping, lleva desde 1971 fabricando tornillos y elementos de fijación, principalmente para líneas de montaje de la industria del automóvil en 12 países. Recientemente, han inaugurado unas nuevas instalaciones con 20.000 metros cuadrados cubiertos en las que a partir del alambrón fabrican y sirven 1.700 referencias de tornillos bajo la marca Knipping tornillos, principalmente para la industria de la automoción. “Nuestro clientes, explica Luis Bustos jefe de almacén y logística de Knipping España, “se encuentran en todo el mundo, servimos a la industria auxiliar y nuestros productos de la máxima calidad y precisión se encuentran en las más importantes firmas del automóvil. El 70% de nuestra producción se destina a la exportación, sirviendo más de 200 envíos diarios, que, en muchas ocasiones, son pedidos urgentes.”

Sus buenas prácticas logísticas les ha permitido desarrollar una metodología por la que consiguen un perfecto control del producto y rotación FIFO. Sin embargo, un aumento en el volumen de trabajo y la gran cantidad de espacio que ocupaba el almacén convencional hizo que replanteasen su logística interna.

Bralo: picking en procesos intermedios

La empresa Bralo se dedica a la fabricación y comercialización de remaches, tuercas, remachables, remachadoras y piezas especiales en aluminio, acero inoxidable y cobre. La andadura de Bralo comienza a finales de 1979 y en 1992 inauguran su primera delegación en Francia. En la actualidad, Bralo produce más de 2.500 millones de piezas al año. Liberar espacio para posibles ampliaciones del negocio fue una clave para optar por una solución de almacenamiento automático destinado a producto terminado y materia prima para su posterior suministro a producción. El sistema desarrollado por Ulma Handling Systems cuenta con 2 transelevadores destinados al almacenamiento de 1.344 paletas y 5.952 cestones. El sistema logístico integral permite la automatización de la preparación de pedidos en procesos intermedios.

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Soraluce, S.Coop.

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