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Ya sean para líquidos, polvos o gases, deben garantizar la máxima seguridad en el proceso de producción

Sistemas de filtración industrial para un entorno seguro

Redacción Interempresas15/04/2011

15 de abril de 2011

La filtración en la industria resulta un factor clave a la hora de mantener tanto la maquinaria como el producto final en óptimas condiciones. Disponibles en tamaños y versiones diferentes, sus aplicaciones cubren distintos rangos operativos. Sin embargo, a menudo, no se les da la importancia que tienen en el proceso de producción en tanto que son garantía de calidad y seguridad del producto.
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Foto: Kriss Szkurlatowski.

En todos los casos, los sistemas de filtración tienen como objetivo controlar la posible contaminación de partículas tanto procedentes del exterior como generadas por el propio proceso de producción (como el desgaste o la erosión de las superficies de la maquinaria), asegurando así una vida útil prolongada tanto de los componentes como de los equipos.

Más allá de los filtros de tipo eléctrico o electrónico —elemento cuya función es discriminar una determinada frecuencia de una señal eléctrica que logra pasar a través del mismo— hay que distinguir entre los de filtros de agua y los de aire.

Los filtros también sufren daños por acumulación de residuos. Un mantenimiento correcto es crítico para su óptimo funcionamiento

En el primer caso se encuentran los filtros de tela o los de criba, además de los de metal poroso, los filtros de lecho de arena y los de precapa, entre otros. Los filtros de agua delgados suponen una barrera que atrapa partículas en suspensión, separándolas del fluido y reteniéndolas en el filtro. Este tipo de filtros, por norma general, funcionan por gravedad. Esta gama de filtros incluyen las centrifugadoras, filtros en los que la fuerza gravitatoria tiende a ser sustituida por la fuerza centrifuga.

Un ejemplo es el sistema de filtrado dinámico Hydrofluid, de Mann+Hummel, para el filtrado de líquidos que ha demostrado su eficacia con gran cantidad de impurezas gracias a sus pequeñas rendijas de filtrado. Además, destaca por su sistema de lavado.

Este sistema permite un flujo continuo en los campos de aplicación industrial. Funciona sin interrupciones en la producción a causa de cambio de filtro, el retrolavado o el cambio a sistemas de filtrado paralelos. De este modo, trabaja perfectamente en procesos de producción de extremada sensibilidad sin que se produzcan perturbaciones. Entre otras ventajas destaca una finura de filtrado a partir de 10 micras, el lavado continuo del filtro sin reducción del rendimiento, la seguridad del proceso gracias a rendijas predefinidas y un filtrado duradero de fibras y partículas en suspensión.

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El sistema Hydrofluid permite un flujo continuo en los campos de aplicación industrial.

Filtros de aire

Estos dispositivos eliminan partículas sólidas como pueden ser el polvillo, el polen y muchas de las bacterias del aire. Su principal aplicación se encuentra en aquellos procesos en que la calidad del aire es relevante, por ejemplo en sistemas de ventilación, motores (como los de combustión), compresores de gas, compresores destinados a bombas de aire o turbinas de gas. También pueden encontrarse en edificios, otros elementos como las aeronaves, satélites, etc. que utilizan estos filtros de aire a partir de espuma o fibra de vidrio cruzada.

Existe también otra tipología de filtros: la que utiliza fibra o elementos con carga eléctrica estática de modo que atraen a las partículas de polvo. En tomas de aire de motores de combustión o compresores se suelen utilizar fibras de papel o algodón.

Es el caso del filtro electrostático AR Autolav, de Aernova, capaz de eliminar residuos industriales como niebla, vapores, humo de soldadura y la mayor parte del polvo de gránulo más fino y respirable, desde 10 a 0,01 micras. De alto rendimiento, es idóneo para instalarlo como filtro final después de los filtros con tejido tradicional, donde existan fuertes concentraciones de residuos y donde se deba trabajar continuamente. Además, su sistema de lavado automático completa la unidad convirtiéndola en autónoma.

Para entornos peligrosos

Es importante también contar con equipos adecuados para el filtrado en ambientes clasificados Atex, donde se trabaja con productos peligrosos o explosivos. Un equipo diseñado especialmente para estas situaciones es el Frosk Atex, de Daicon, cuya compatibilidad para su uso estas zonas viene dada por su capacidad de conectar a tierra todos sus componentes metálicos.

El ciclón filtrante Poloka Atex ha sido diseñado para la filtración de polvos secos de categorías explosivas según la normativa Atex 94/9/CE. Así, cuenta con una elevada resistencia estructural y dispone de distintos sistemas de seguridad según la naturaleza de cada producto a filtrar. El sistema dispone también de un panel de rotura provisto de cable de señalización para que, en caso de deflagración interna, ésta se controle en una zona segura. Y, en caso de que el material a filtrar sea inflamable se instala un supresor de incendios con un sensor que lo activa cuando llega a la temperatura a la que se ha programado.

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El ciclón filtrante Poloka Atex ha sido diseñado para la filtración de polvos secos de categorías explosivas según la normativa Atex 94/9/CE.

Eliminar partículas magnéticas y no magnéticas de líquidos refrigerantes

La gama de filtros es tan amplia como necesidades de filtrado existen en la industria. Ejemplo de ello es la eliminación de partículas —magnéticas y no magnéticas— que ofrece Spring, un filtro a tambor autolimpiante desarrollado por Lesma —comercializado por Daisa— para líquidos refrigerantes enteros y emulsionados. Este filtro puede depurar desde 25 hasta 1.000 l/min de aceite entero y desde 50 hasta 2.000 l/min de emulsión. Adecuados para muchísimas tipologías de máquinas-herramienta, como centros de trabajo, perforación profunda, transfer, rectificadoras, tornos, elaboraciones con herramientas especiales a alta presión y máquinas combinadas, Spring está indicado además para trabajos que implican arranque de viruta, abrasión, deformación y lavado.

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Este filtro puede depurar de 25 a 1.000 l/min de aceite entero y de 50 a 2.000 l/min de emulsión.