29 trasera de automóvil. Las aletas traseras son elementos estéticos que a su vez mejoran la aerodinámica del vehículo y hacen que éste sea más estable. Actualmente para los automóviles de serie las aletas se fabrican en acero como el resto de la carrocería, pero para el mundo del motor sport (automóviles de competición), estos componentes se fabrican en fibra de carbono por su ligereza mediante procesos artesanales como el laminado o la infusión. ¿Qué inspiró a su empresa a desarrollar este producto/solución en particular? Desarrollar una industria ecológica basada en materiales renovables, tecnologías sostenibles y procesos óptimos con bajo impacto ambiental es un objetivo fundamental, pero sigue siendo un desafío considerable por lograr. En este sentido, desde 2020 en Igestek hemos definido una Línea de Desarrollo de Economía Circular, trabajando en proyectos que ayuden a conseguir dicho objetivo. En ese afán por mantener una alta actividad investigadora y así ofrecer servicios más sostenibles y de base tecnológica a nuestros clientes, nos ha llevó a acometer el proyecto Fibergreen. ¿Podría describir el proceso de desarrollo de este producto/solución desde la concepción hasta su implementación? El proyecto comenzó con una primera fase de prospección de materiales biocomposites para analizar sus características fisicoquímicas y sus procesos de transformación. De este modo seleccionar el material más adecuado para esta aplicación concreta y cumplir con los requerimientos de los Constructores. En esta fase se hicieron pruebas de fabricación con los materiales para entender su comportamiento y dar una factibilidad inicial. A partir de ahí, vino la etapa de diseño de los demostradores, esto implica no solo diseñar la geometría del producto sino también el diseño y la definición de las etapas de fabricación, acabado y montaje, además del diseño de los utillajes. Una vez concluida esta etapa se procedió a realizar las pruebas de fabricación de los demostradores finales y por último la etapa de ensayos, con el objetivo de validar todo el trabajo previo realizado. ¿Hubo algún desafío notable durante el proceso de desarrollo y cómo lo superaron? Son muchos los retos a los que nos hemos tenido que enfrentar en este proyecto, empezando por el diseño, definimos una serie de desafíos geométricos (radios, cambios de curvatura, tamaño, espesores, etc.) para poner a prueba los límites de los materiales y de los procesos de fabricación, y con ello hemos podido analizar contracciones, deformaciones, acabados superficiales, etc. Pero quizá el principal desafío fue desarrollar un proceso de sobreinyección en el que se conformaba y se sobreinyectaba el material en un solo paso. El riesgo recae en que el polímero fundido que se encuentra a una presión y a una temperatura muy elevadas atraviese el biocomposite y rompa o deforme su estructura, además de la aparición de posibles rebabas debido a la complejidad de los cierres del molde. No obstante, a base de insistencia y variando ciertos parámetros del proceso pudimos solventar la problemática con éxito. ¿Tiene una aplicación comercial? Las posibilidades de uso de este tipo de materiales más respetuosos con el medioambiente son enormes. En Proyecto Fibergreen.
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