54 SOLUCIONES INTERACTÚAN MUCHOS COMPONENTES “La mecánica es muy importante para la integración del sistema de transporte con el almacén”, explica Jochen Rettig, director del proyecto de Viastore. Y añade: “Pero la verdadera tarea fue la interfaz entre los diferentes sistemas de software – desde SAP y el sistema de gestión de almacén y de flujo de materiales viadat, hasta el PLC de los transportadores y el handshake con el control de los vehículos“. Junto con Phoenix Contact y el fabricante del sistema de AGVs, Viastore, definió las interfaces y adaptó el sistema de gestión de almacén, el control del flujo de materiales y el control de los transportadores. Hacía falta representar otros procesos logísticos, como detalla Dr. Eilert: ”Los diferentes componentes requeridos para un pedido, por ejemplo las partes superiores e inferiores de cajas, tienen que llegar en unamisma entrega para que podamos iniciar inmediatamente la producción”. Otra característica nueva es que los operarios en las estaciones de producción inician los pedidos del material, y no los despachadores a través de SAP como era el caso anteriormente. REDUCCIÓN EN UN 85 POR CIEN DE LAS EXISTENCIAS EN CIRCULACIÓN Viastore integró el sistema de AGVs, sin afectar la producción en curso. “El almacén miniload se diseñó de forma tan flexible que tanto las entradas como las salidas se pueden realizar en dos lados”, explica el director del proyecto de Viastore, Rettig. Esto permitió a Viastore dividir el almacén: Mientras en un lado la carga y descarga se seguían realizando según el principio antiguo, se modificó el otro lado. Al cabo de cuatro semanas se concluyó la conversión y la integración del sistema de AGVs con la logística de producción. Y con éxito, como afirma Dr. Björn Eilert: “Evaluamos detalladamente los resultados: Cumplimos con nuestros objetivos". Son las existencias en circulación que lo demuestran más claramente: Mientras que antes en las estaciones de producción se almacenaron temporalmente mercancías para 27 horas, ahora este tiempo se ha reducido a cuatro horas. Con ello, también se han reducido las superficies reservadas para el stock en circulación. Esto permitió acercar las estaciones entre ellas y mejorar los procesos y se creó espacio para otra instalación productiva. Además, toda la manipulación en torno a los carros ya no hace falta, con lo que se ahorra aún más espacio y se reduce la carga de los operarios que antes tenían que preparar los carros y apilar las cubetas manualmente. ”Para nosotros, la ergonomía era un aspecto importante”, destaca Eilert. Y añade: “Hoy nuestros empleados ya no tienen que levantar cubetas, de esto se encargan el sistema de AGVs y las estaciones de transfer en el almacén miniload". MAYORES POTENCIALES DE EFICIENCIA Globalmente se redujeron los tiempos de ejecución de pedidos, las mercancías tardan menos en llegar al almacén de expedición y, por lo tanto, con mayor rapidez quedan a disposición de los clientes de Phoenix Contact. “Con la integración automatizada del sistema de AGVs con el almacén automático miniload pudimos aumentar significativamente los potenciales de eficiencia y seguimos siendo flexibles y preparados para el futuro, independientemente de cómo varían las exigencias de los clientes con respecto a los tamaños de lotes”, subraya Bernd Reiff. Por tanto, no es de extrañar que ahora también se pretende adoptar la integración de sistemas de AGVs en otras unidades de negocios e instalaciones de Phoenix Contact. n
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