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La fabricación aditiva alarga la vida útil de los sensores

06/09/2016

La técnica de fabricación aditiva por DMD (Direct metal Deposition) desarrollada por la empresa alemana OR Lasertechnologie, de Dieburg, asegura una protección fiable de los sensores gracias a su aleación dura. Ello supone alargar considerablemente su vida útil en, por ejemplo, las tuberías de la industria del petróleo y el gas.

Los sensores industriales son componentes muy sensibles. Usados para controlar con precisión y fiabilidad valores como temperaturas, caudales y presiones durante largos períodos de tiempo en, por ejemplo, oleoductos y gasoductos, están sometidos a tensiones extremas durante su vida útil. Por ello, sufren un desgaste considerable como resultado de la corrosión y la abrasión y requieren de costosas reparaciones.

Para resolver esta situación OR Lasertechnologie ha desarrollado una boquilla de polvo innovadora para aplicar la tecnología de revestimiento de láser a base de polvo (DMD) en estos componentes y prolongar en gran medida su ciclo de vida. El sistema de soldadura por láser EVO móvil compacto es muy adecuado para la aplicación de recubrimientos resistentes al desgaste además de realizar reparaciones o modificaciones. El sistema utiliza un nivel relativamente bajo de salida de láser a partir de 200 vatios, pero su alta tasa de deposición de hasta 5000 mm³/ h hace que sea ideal para una amplia gama de aplicaciones.

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El equipo del departamento de I+D de OR Lasertechnologie trabajó un año en colaboración con el Instituto Fraunhofer para desarrollar esta boquilla.

A diferencia de los métodos convencionales, el láser funde mínimamente la superficie del sensor y sólo en puntos dispersos. El polvo metálico, con tamaños de grano entre 45 y 90 micras, alimenta de forma coaxial al rayo láser y se fusiona de manera continuada con la superficie del sensor. Ello supone una deposición precisa del material, la penetración a baja temperatura y un revestimiento sin distorsiones ni grietas. La disposición coaxial también permite la deposición de material independientemente de la dirección de revestimiento, de modo que la pieza de trabajo se puede girar libremente en todas direcciones y, si es necesario, incluso ‘crecer’ en tres dimensiones.

A fin de evitar la oxidación y la formación de pequeñas burbujas, el trabajo se realiza en una atmósfera de protección de argón, un gas noble. La calidad de la superficie resultante es como nueva, libre de poros y fisuras, muy cerca de los contornos finales requeridos. El propio sensor apenas se ve afectado por esta técnica ‘mínimamente invasiva’, mientras que mejora considerablemente su resistencia al desgaste.

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