Plásticos que dan respuesta a las tendencias del sector automovilístico

La XVI Jornada Internacional de Plásticos en Automoción, CEP Auto, organizada por el Centro Español de Plásticos y celebrada el 27 y 28 de junio en el Hotel SB BCN Events de Castelldefels, ha congregado a cerca de 200 profesionales de los sectores de la automoción y los plásticos, batiendo el récord de asistencia de los últimos 20 años. El interés por la industria del automóvil, principal mercado destino en la industria del plástico, es hoy uno de los motores de innovación más representativos y ahora más que nunca, con los nuevos vehículos eléctricos, híbridos, autónomos, con el aligeramiento de las piezas, de partes del coche que combinan varios materiales, la integración de diversas tecnologías de comunicación... toda una revolución tecnológica a la que la industria del plástico debe hacer frente.

Esta edición de CEP Auto ha abordado el futuro inmediato del sector de la automoción en sus dos mesas redondas, la dedicada a la fusión de la electrónica y los plásticos y la centrada en la implementación de la Industria 4.0 en las pymes. En los dos debates, más allá del papel de la tecnología, se ha destacado el del capital humano y el talento, imprescindibles para las transformaciones que ya se están produciendo.

La plastrónica, protagonista de la mesa redonda del 27 de junio, pone de manifiesto el papel protagonista que van a tener los plásticos en el sector de la automoción, unos materiales con funciones más allá de las tradicionales, que contribuirán a la experiencia sensorial en el interior de los vehículos del futuro, y que conectarán con las megatendencias del sector.

Tras la inauguración oficial a cargo de Carlos Lizandara, presidente del Centro Español de Plásticos, Martín Cayre, gerente de Arburg España, explicó a los asistentes qué es una Fábrica Inteligente y qué componentes y tecnologías se deben tener en cuenta en su implementación. La firma alemana ofrece varias soluciones para interconectar las máquinas en un entorno digital, como es el ordenador de gestión Arburg (ALS) que transmite los datos de proceso y hace posible la trazabilidad de cada pieza.

Plásticos Universales / Interempresas fue media partner del evento.

Goran Brkljac, responsable del departamento de TER Plastics Polymer Group impartió su ponencia 'Resiliencia dinámica en los plásticos de altas prestaciones'. La fabricación con materiales ligeros es una tecnología clave para enfrentar los desafíos de la energía y la eficiencia del material al mismo tiempo que aumenta el rendimiento y la productividad de la maquinaria y el equipo. Además, la fabricación con materiales de bajo peso puede dar respuesta a requisitos complicados: conseguir alta estabilidad a pesar del bajo uso de material a través de componentes ligeros pero también estables y seguros. Esto puede lograrse mediante nuevos conceptos de materiales reforzados con fibra larga. Estos se caracterizan por: fuerza, rigidez, capacidad de carga dinámica, resistencia a la fluencia y resistencia a la fatiga por flexión.

Martin Cayre, gerente de Arburg España, explicó a los asistentes las ventajas de la Industria 4.0 aplicada a los procesos de fabricación.

Por su parte, Jaume Homs, Iberia 3D Printing Sales Manager, HP basó su ponencia en la fabricación aditiva como tecnología clave para la transformación de la Industria 4.0. Estas propiedades, combinadas con una excelente procesabilidad, ofrecen a los diseñadores y transformadores la oportunidad de trabajar una amplia gama de aplicaciones. Según Homs, la fabricación aditiva puede ofrecer múltiples ventajas en piezas finales, tanto en piezas originales como en recambios, ya que su versatilidad permite la producción de series cortas, personalización masiva, reducción de ensamblados y permite producciones de piezas geométricamente complicadas.

El desarrollo de polímeros con diferentes propiedades jugará un papel muy relevante en la adopción de la tecnología en pieza final que permitirá complementar otras tecnologías de transformación del plástico para ofrecer soluciones únicas a aplicaciones específicas.

La industria del automóvil a nivel mundial debe adoptar cambios trascendentales en la legislación que les concierne. Además de la introducción y el crecimiento de los vehículos propulsados por nuevas energías, los requerimientos para los coches de propulsados por gasolina o gasóil son cada vez más estrictos. La fórmula mágica para conseguir bajas emisiones de carbono es la reducción del consumo de combustible. En este contexto, Georg Kirschbaum, responsable de desarrollo de negocio, de Pentac Polymer GmbH indicó que reducir el peso de los vehículos es una de las mayores oportunidades para ahorrar combustible. Esta conferencia versará sobre distintas rutas par reducir el peso de los compuestos reforzados de poliamida, proporcionando una completa “caja de herramientas” que puede permitir ahorrar hasta un 40% del peso comparado con piezas inyectadas en nylon “normal”.

Pablo Esteras, director general de Albis Iberia, dio a conocer varios casos de éxito que pusieron de manifiesto cómo afrontar uno de los principales retos de la industria del automóvil: conseguir materiales más ligeros para reducir las emisiones de los coches. Albis ofrece varias soluciones que permiten alcanzar el objetivo de fabricar piezas más ligeras al mismo tiempo que ofrece alternativas sostenibles, ya que ha desarrollado compuestos basados en polímeros reciclados.

Pablo Esteras, director general de Albis Iberia, durante su intervención.

El coche autónomo supondrá una interacción nueva con el vehículo en que los interiores se asemejarán más a los de los hogares, en que se buscarán superficies de plástico premium que transmitan confort. En este sentido, ya se están desarrollando materiales que mejoran la resistencia al rayado, presentados en las ponencias de Clariant y Repsol. Por su parte, Covestro ha desarrollado plásticos para aplicaciones de luz ambiente dinámicas y superficies funcionales. En el ámbito de los componentes externos, presentó nuevos conceptos para la integración de tecnología de sensores y de iluminación. La clave en este punto, según Covestro, es un futuro desarrollo de tecnologías para la producción de acristalamiento de plástico. Basadas en esto, se presentaron también soluciones para nuevos requisitos en el interior en lo que respecta la iluminación de ambiente y la integración fluida de las funcionalidades HMI. Finalmente, se examinó el papel de los materiales policarbonatos en la seguridad y la integración eficiente de baterías de litio-ion en el tren de potencia eléctrico.

Intervino después Aleksander Koprivc, industry manager Automotive, Zwick Roell, firma que lleva 100 años trabajando estrechamente con la industria de la automoción en retos de ensayo de materiales y componentes. La firma alemana ofrece soluciones para ensayos mecánicos con un foco principal en la industria de la automoción, ayuda a los consumidores a gestionar esta transición proporcionando un equipamiento de ensayo verificado y flexible, asesoramiento completo, herramientas de software fáciles de utilizar, funcionalidad de máquina expandible y, lo más importante, resultados de ensayos fiables.

Jörg Garlinsky, market manager EMEA Thermoplastic Transportation de BYK habló de la evolución del polipropileno en la industria del automóvil, al que se han añadido aditivos funcionales como el talco y las fibras de vidrio, hasta dar con las fibras de vidrio que cada vez se usan más, como los agentes de acoplamiento (promotores de adherencia), permitiendo la unión química de las fibras de vidrio a la matriz polimérica. Un campo clave de aplicación del polipropileno reforzado con fibra de vidrio es la ingeniería automovilística. Más tarde, se utilizaron termoplásticos técnicos (poliamida / fibra de vidrio) y finalmente el producto se produce hoy utilizando la solución PPFV, considerablemente más económica, igual de importante y más ligera. Los colectores de inducción de polipropileno con fibra de vidrio de un motor de combustión son el típico ejemplo de un componente fabricado con PP reforzado con fibra de vidrio. En la industria también es importante para los agentes de acomplamiento elevar la estabilidad térmica de 70 ºC a más de 130 ºC, lo que amplía sustancialmente las posibilidades de aplicación del compuesto.

Desde Teknor Apex destacaron los grandes desafíos de futuro. La industria del automóvil se enfrenta a grandes desafíos y algunos de ellos podrían tener un efecto en el uso de los materiales TPE: cumplimiento de los estándares de emisión europeos, integración de nuevas tecnologías como la gestión térmica para sistemas de baterías, AdBlue, aumento adicional en las demandas de los fabricantes de automóviles como: olor neutro en aplicaciones de interior, superficie de primera clase AA y armonía de color y reducción continua de peso. Presentaron ejemplos, sobre el hecho de que estos desafíos pueden generar mayores oportunidades de crecimiento para los materiales TPE en la industria de automoción.

LyondellBasell mostró soluciones para poder reducir el peso del material. Presentaron tecnologías avanzadas de producción de copolímeros, así como compuestos de PP para aplicaciones estructurales como parachoques más ligeros; Repsol explicó cómo ha modificado las propiedades habituales de compuestos de PP para dar respuesta a los requisitos de las piezas de interior y, Radici Group dio a conocer varias familias de polímeros, principalmente con una base de poliamida, desarrollados en los últimos años por RadiciGroup Performance Plastics, adecuados para su utilización en la industria del automóvil.

Antonio Muñoz, responsable comercial de la división de inyección de Coscollola Comercial, presentó el sistema APC.

Antonio Muñoz, responsable comecial de la división de inyección de Coscollola Comercial, firma que representa a Krauss Maffei, presentó una innovación que permite que las propias máquinas de inyección controlen parámetros y tomen decisiones. El APC es capaz de adaptarse a los parámetros fijados antes del inicio del proceso e ir aprendiendo durante el mismo. Asimismo, está diseñado también para ser capaz de calcular parámetros nuevos, evitando así problemas derivados de la materia prima, medio ambientales, del molde, de la máquina, humanas, técnicas, etc., pueden influir en una inestabilidad durante el proceso de inyección. El sistema APC también estabiliza procesos y maximiza los beneficios, tales como: '0' defectos en la producción, fácil manejo, reducción del coste de los materiales, ahorro energético y mayor agilidad productiva.

Para acabar de profundizar en esta temática, en la clausura de CEP Auto, a cargo Montserrat Carrasco, de la subdirección general de digitalización de la Industria y Entornos Colaborativos del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo, se ha presentado la Estrategia Nacional de Industria Conectada 4.0.

Mesa redonda 'La industria 4.0: ¿mito o realidad para la pyme?'.

Montserrat Carrasco de la subdirección general de digitalización de la Industria y Entornos Colaborativos del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo.

Jornadas de networking y exposición.