El uso de hormigón reforzado con fibras de acero reduce costes y mejora el impacto ambiental del edificio
El uso de fibras de acero en componentes prefabricados de hormigón aumenta la competitividad del producto y puede generar ahorros significativos al reducir costes y mano de obra, y mejorar notablemente su impacto ambiental, según las conclusiones del último entregable del Clúster de la Edificación.
El documento, que ha sido realizado por el Grupo de Trabajo sobre Hormigón con Fibra de Acero en la Edificación –integrado por las empresas Bekaert, Molins, Ingeniería Valladares, Vivialt y la Universidad Antonio de Nebrija–, destaca que este modo de fabricación representa una alternativa a los métodos tradicionales, como el mallazo y la ferralla, mejorando su resistencia y durabilidad, así como el comportamiento del hormigón ante cargas y fisuras.
Además, la incorporación de fibras en el hormigón puede generar ahorros significativos al reducir los costes y la mano de obra, con una posible disminución de hasta el 50% en el tiempo de armado. “El empleo de estas soluciones nos permite contar con mano de obra menos especializada, de manera que los profesionales más cualificados se pueden emplear en otras actividades, optimizando el tiempo de trabajo”, señala Ana Cáceres, gerente de Desarrollo de Negocio de Infraestructura en Bekaert y responsable de este grupo de trabajo.
El entregable también analiza las ventajas e impacto ambiental que tiene la incorporación en el proyecto de soluciones de paneles arquitectónicos y estructurales fabricados con hormigón reforzado con fibra de acero. Para ello, se han valorado las características técnicas, y comportamiento en edificación, y se ha contextualizado su uso dentro de la normativa vigente, prestando especial atención a aspectos como las Declaraciones Ambientales de Producto (DAP) o el análisis del ciclo de vida (ACV).
Una de las ventajas más interesantes de esta tecnología es su reducción de la huella ambiental, ya que el impacto del carbono por kilogramo de acero es menor con el uso de fibras. Por otra parte, la optimización del diseño permite crear piezas más ligeras y de menor volumen, lo que implica un menor uso de hormigón, que es el material que genera más CO2, y mejora la efectividad en el transporte, reduciendo su huella ambiental. “Por ejemplo, reducir el espesor de un panel de 15 cm a 14 cm representa una reducción del 6.6% en volumen y peso”, explica Cáceres.
En este sentido, se ha constatado cómo estas soluciones responden de manera efectiva a las crecientes demandas de normativas y certificaciones ambientales, promoviendo un modelo constructivo más sostenible y responsable.
Desde el Clúster de la Edificación apuntan que, para poder beneficiarse de estas ventajas, hay que estudiar cada caso y se requiere un conocimiento técnico y una planificación adecuados. “La selección del tipo de fibra, su dosificación y la metodología de mezclado son factores críticos que deben ser considerados para garantizar el rendimiento óptimo del hormigón reforzado. Por ello, es fundamental contar con el asesoramiento de especialistas y seguir las recomendaciones establecidas en las normativas vigentes”, concluyen.
El entregable se puede consultar en la página web del Clúster de la Edificación.
