Impresión 3D metal para la aviación del futuro: un hito a escala megavatio en el proyecto Brava
La aviación sostenible basada en pilas de combustible de hidrógeno no es solo un desafío de propulsión; es, ante todo, un reto de gestión térmica. Las aeronaves del futuro necesitarán disipar calor a escalas de megavatios (MW), una demanda que supera con creces las aplicaciones compactas y de baja carga térmica para las que habitualmente se utilizaba la fabricación aditiva (AM). La empresa Madit, experta en fabricación aditiva metálica, participa en la presente edición de Formnext 2026. Madit interviene en el marco del proyecto Brava, donde ha llevado la fabricación aditiva metálica a una nueva dimensión en el sector aeronáutico.
Madit interviene en el marco del proyecto Brava, donde ha llevado la fabricación aditiva metálica a una nueva dimensión en el sector aeronáutico.
De la geometría compleja al componente real: el reto de fabricación de Madit
La contribución central de Madit en este proyecto ha sido la impresión 3D en aluminio y el ensamblaje de los componentes estructurales e intercambiadores del radiador. Para superar las limitaciones habituales de tamaño de cámara de impresión sin comprometer las prestaciones térmicas, se optó por un enfoque modular de alta precisión.
En las instalaciones, la empresa convierte los complejos diseños geométricos en piezas metálicas reales listas para integrarse en la estructura del intercambiador:
- Fabricación de 4 módulos de núcleo central: con geometrías internas avanzadas diseñadas para maximizar la transferencia térmica entre agua-glicol y aire sin incrementar la masa.
- Fabricación de 2 colectores principales: diseñados para optimizar el flujo de fluido refrigerante y garantizar una distribución homogénea
- Unión y soldadura de precisión: ensamblaje soldado de los seis componentes metálicos impresos en 3D hasta conformar un único intercambiador de calor compacto de casi un metro de longitud.
La impresión 3D en metal permitió a Madit materializar tolerancias sumamente estrictas y geometrías internas imposibles de ejecutar mediante mecanizado o conformación tradicional, garantizando la estanqueidad y resistencia estructural bajo condiciones extremas.
Resultados que redefinen la eficiencia en vuelo
El demostrador fabricado de 200 kW de capacidad térmica no solo representa un hito en tamaño y potencia de refrigeración para componentes impresos en 3D, sino que demuestra mejoras drásticas al compararlo con los componentes convencionales de referencia para condiciones de crucero y despegue:
Reducción conseguida con AM:
- Masa total (peso): - 33%
- Volumen ocupado: - 11%
- Resistencia aerodinámica (drag): - 22%.
En el sector aeroespacial, reducir un 33% el peso y un 22% el impacto aerodinámico en un sistema de refrigeración se traduce directamente en mayor eficiencia energética, menor consumo de combustible y mayor autonomía de vuelo.
El poder de la colaboración en la cadena de valor
Este avance demuestra el impacto de la fabricación aditiva industrial cuando se integra en un flujo de trabajo altamente especializado. El éxito del demostrador es el resultado del esfuerzo conjunto de líderes en sus respectivos campos:
- Airbus: definición de requisitos operativos y de integración aeronáutica
- Morpheus Designs: diseño conceptual, optimización topológica y análisis térmico/fluidodinámico
- Madit: fabricación aditiva metálica (impresión 3D), postprocesado y ensamblaje de componentes
- NLR (Netherlands Aerospace Centre): ensayos, validación experimental y pruebas térmicas.
Preparados para escalar hacia los megavatios
Gracias a la flexibilidad técnica de la fabricación aditiva en metal y a la validación de esta arquitectura modular, en Madit estamos listos para escalar estos procesos de impresión 3D a los niveles de disipación térmica que exigirán las aeronaves comerciales de hidrógeno a escala real.
“Queremos agradecer a Morpheus Designs, Airbus y NLR por confiar en nuestra capacidad de fabricación para hacer realidad este hito tecnológico. Seguiremos compartiendo más detalles sobre el comportamiento de estos componentes en las próximas pruebas ambientales. El futuro de la aviación limpia se imprime hoy”, explican desde la empresa.
